一种传动轴挠度检测方法及设备技术

本发明专利技术公开了一种传动轴挠度检测方法及设备，属于挠度检测领域

【技术实现步骤摘要】
一种传动轴挠度检测方法及设备


[0001]本专利技术属于挠度检测
，具体涉及一种传动轴挠度检测方法及设备
。

技术介绍

[0002]传动轴是汽车等机械传动系中传递动力的重要部件，它的作用是与变速箱
、
驱动桥一起将发动机的动力传递给车轮，使汽车产生驱动力
。
传动轴是一个高转速
、
少支承的旋转体，因此它的动平衡以及力学性能是至关重要的
。
一般传动轴在出厂前都要进行动平衡试验以及力学性能检测，例如对传动轴的挠度值进行检测
。
轴的挠度是指在外力作用下弹性体发生的弯曲变形
。
在机械传动中，轴的挠度对传动精度和传动可靠性有很大影响
。
因此，计算轴的挠度是机械设计中非常重要的一项工作
。
在实际应用中，还需要根据具体的设计要求和轴的工作条件来选择合适的轴材料
、
轴的截面尺寸
、
轴的型式等
。
只有综合考虑这些因素，才能保证轴的可靠性和传动精度，确保机械传动的正常工作
。
[0003]传动轴上多设置有若干固定荷载，固定荷载对传动轴的挠度有着较大影响，然而，直接对未装配固定荷载传动轴进行挠度检测得出的结果不具有参考价值，若将固定荷载安装在传动轴上再进行挠度检测，检测步骤较为繁琐，影响检测效率，而且，一般工厂的轴生产车间和固定荷载的生产车间分区设置，进一步影响传动件装配固定荷载的时间
。

技术实现思路

[0004]本专利技术提供了一种传动轴挠度检测方法及设备，以解决上述技术问题中的至少一个
。
[0005]本专利技术所采用的技术方案为：一种传动轴挠度检测方法，包括以下步骤：
S1、
取待检测工件放置在检测工位上；
S2、
通过视觉检测机构对工件外形尺寸
、
同轴度进行检测，同时标记工件固定荷载的安装工位；
S3、
调节压力模拟组件位置，使压力模拟组件位于工件固定荷载的安装工位的正上方，压力模拟组件的压力输出端与工件上端面的正压力设为
F1
，固定荷载对工件的正压力值设为
F2
，调节压力模拟组件的输出压力
F1
，使
F1=F2
；
S4、
通过挠度检测机构检测工件的挠度
。
[0006]优选的，所述步骤
S2
中工件外形尺寸
、
同轴度进行检测方法包括：构建标准工件的数字模型并上传至计算机终端，所述计算机终端通过控制器控制视觉检测机构自待检测工件一端沿直线滑动至待检测工件的另一端，所述视觉检测机构将待检测工件的外形数据进行记录分析并上传至所述计算机终端，所述计算机终端对所述视觉检测机构上传的数据与待检测工件的数字模型进行对比分析，对工件的同轴度
、
长度以及直径进行检测；工件固定荷载的安装工位的标记方法包括：构建标准工件安装标准固定荷载后的
数字模型并上传至所述计算机终端，所述视觉检测机构在移动过程中对待检测工件的固定荷载安装工位进行标记
。
[0007]优选的，所述步骤
S3
中压力模拟组件的控制方法包括：所述计算机终端接收所述视觉检测机构所标记的待检测工件固定荷载安装工位的数据信号，然后，所述计算机终端通过所述控制器将所述压力模拟组件移动至待检测工件的固定荷载装配工位的正上方，所述计算机终端通过控制器控制压力模拟组件的输出压力，使所述压力模拟组件的压力输出端与工件上端面的正压力
F1=F2。
[0008]优选的，步骤
S4
中工件挠度的检测方法包括：视觉检测机构在对工件固定荷载安装工位标记的同时还对工件挠度检测点进行标记，视觉检测机构将标记数据上传至计算机终端，计算机终端通过控制器控制挠度检测机构移动至工件挠度检测点上方，控制器控制挠度检测机构对工件上的挠度检测点施加压力并记录工件的形变量，挠度检测机构将记录的数据上传至计算机终端，计算机终端将数据分析后，得出工件挠度值
。
[0009]优选的，步骤
S1
中待检测工件的安装方法包括：调节用于支撑待检测工件的两个支撑工装，使两个支撑工装与工件同轴，将工件两端分别放置在两个支撑工装上方，两个支撑工装的支撑高度相同
。
[0010]一种传动轴挠度检测设备，包括两个用于支撑待检测工件的支撑工装和架体，所述架体上设有与工件平行设置的导轨，所述导轨上依次滑动连接有视觉检测机构以及挠度检测机构，所述导轨上滑动连接有若干组压力模拟组件，若干组所述压力模拟组件分别位于所述挠度检测机构的两侧，所述架体上设有用于计算机终端和控制器，所述计算机终端通过控制器控制视觉检测机构
、
挠度检测机构以及压力模拟组件
。
[0011]优选的，所述支撑工装包括水平滑轨，所述水平滑轨上滑动连接有调节滑块，所述调节滑块上固定连接有支撑立柱，所述支撑立柱上设有
V
型支撑板，两个所述支撑工装相对的一侧上分别设有光感定位仪
。
[0012]优选的，所述视觉检测机构包括与导轨滑动连接的第一滑块，所述第一滑块底部设有光学摄像头，所述压力模拟组件包括与导轨滑动连接的第二滑块，所述第二滑块底部设有第一液压缸，所述第一液压缸的伸缩端固定连接有第一
V
型压板，所述挠度检测机构包括与导轨滑动连接的第三滑块，所述第三滑块的底部设有第二液压缸，所述第二液压缸的伸缩端固定连接有第二
V
型压板，所述架体上设有液压油箱，所述液压油箱通过油路与第一液压缸
、
第二液压缸连接，所述控制器与液压油箱电性连接，所述第一
V
型压板和第二
V
型压板上均设有压力传感器，所述压力传感器与计算机终端电信号连接
。
[0013]优选的，所述
V
型支撑板上端面设有用于橡胶滚轮，所述橡胶滚轮外接伺服电机，所述橡胶滚轮外壁与工件外壁相抵
。
[0014]优选的，所述第二滑块与第一
V
型压板之间连接有第一限位伸缩管，所述第三滑块与第二
V
型压板之间连接有第二限位伸缩管
。
[0015]由于采用了上述技术方案，本专利技术所取得的有益效果为：
1.
本专利技术，通过视觉检测机构的设置可以对工件进行尺寸等数据进行检测，排除不合格工件，通过视觉检测机构
、
计算机终端
、
控制器以及压力模拟组件的设置可以自动模拟待检测传动轴上安装的固定荷载对传动轴的压力，排除固定荷载对轴类工件受力的影
响，以提高对传动轴挠度检测的精准度以及检测结果的参考价值
。
[0016]2.
作为本专利技术的一种优选实施方式，通过两个支撑工装的设置用于对待本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种传动轴挠度检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、
取待检测工件放置在检测工位上；
S2、
通过视觉检测机构对工件外形尺寸
、
同轴度进行检测，同时标记工件固定荷载的安装工位；
S3、
调节压力模拟组件位置，使压力模拟组件位于工件固定荷载的安装工位的正上方，压力模拟组件的压力输出端与工件上端面的正压力设为
F1
，固定荷载对工件的正压力值设为
F2
，调节压力模拟组件的输出压力
F1
，使
F1=F2
；
S4、
通过挠度检测机构检测工件的挠度
。2.
根据权利要求1所述的一种传动轴挠度检测方法，其特征在于，步骤
S2
中工件外形尺寸
、
同轴度的检测方法包括：构建标准工件的数字模型并上传至计算机终端（
60
），所述计算机终端（
60
）通过控制器（
70
）控制视觉检测机构自待检测工件一端沿直线滑动至待检测工件的另一端，所述视觉检测机构将待检测工件的外形数据进行记录分析并上传至所述计算机终端（
60
），所述计算机终端（
60
）对所述视觉检测机构上传的数据与待检测工件的数字模型进行对比分析，对工件的同轴度
、
长度以及直径进行检测；工件固定荷载的安装工位的标记方法包括：构建标准工件安装标准固定荷载后的数字模型并上传至所述计算机终端（
60
），所述视觉检测机构在移动过程中对待检测工件的固定荷载安装工位进行标记
。3.
根据权利要求2所述的一种传动轴挠度检测方法，其特征在于，步骤
S3
中压力模拟组件的控制方法包括：所述计算机终端（
60
）接收所述视觉检测机构所标记的待检测工件固定荷载安装工位的数据信号，然后，所述计算机终端（
60
）通过所述控制器（
70
）将所述压力模拟组件移动至待检测工件的固定荷载装配工位的正上方，所述计算机终端（
60
）通过控制器（
70
）控制压力模拟组件的输出压力，使所述压力模拟组件的压力输出端与工件上端面的正压力
F1=F2。4.
根据权利要求2所述的一种传动轴挠度检测方法，其特征在于，步骤
S4
中工件挠度的检测方法包括：视觉检测机构在对工件固定荷载安装工位标记的同时还对工件挠度检测点进行标记，视觉检测机构将标记数据上传至计算机终端（
60
），计算机终端（
60
）通过控制器（
70
）控制挠度检测机构移动至工件挠度检测点上方，控制器（
70
）控制挠度检测机构对工件上的挠度检测点施加压力并记录工件的形变量，挠度检测机构将记录的数据上传至计算机终端（
60
），计算机终端（
60
）将数据分析后，得出工件挠度值
。5.
根据权利要求1所述的一种传动轴挠度检测方法，其特征在于，步骤
S1
中待检测工件的安装方法包括：调节用于支撑待检测工件的两个支撑工装，使两个支撑工装与工件同轴，将工件两端分别放置在两个支撑工装上方，两个支撑工装的支撑高度相同
。6.
一种传动轴挠度检测设备，其特征在于，包括两个用于支撑待检测工件的支撑工装和架体（
20
），所述架体（
20
）上设有与工件平行设置的导轨（
21
），所述导轨（
21
）上依次滑动连接有视觉检测机构以及挠度检测机构，...

【专利技术属性】
技术研发人员：屠硕，孙于家，宇秋红，付美玲，
申请(专利权)人：沈阳欧施盾新材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：