本发明专利技术涉及一种减少轧机乳化液供液主箱容积的装置及其方法，用于减少系统供液主箱容积和减少系统一次乳化含油废水排放量，该装置包括数个阀门、数个磁性过滤机和数个供液主箱，磁性过滤机连接乳化液回液管，供液主箱连接乳化液供液管，数个磁性过滤机并联后可选择地连通各供液主箱，各磁性过滤机与各供液主箱之间的连接管道上均设有阀门。该方法通过一台或两台供液主箱中的乳化液进行供液，采用上述装置，包括开启管道阀门，连通三台磁性过滤机和供液主箱，当开机主泵启动后开启回流管上阀门，系统中乳化液通过磁性过滤机处理后回到供液主箱，进行循环使用等步骤。本发明专利技术具有减少系统的占地面积、减小乳化液车间面积、减少箱体容积、减少废水排放量和废水处理成本等优点。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于冶金制造轧机供液系统领域，具体地说是涉及一种减少轧机乳化液供 液主箱容积的装置及其方法。
技术介绍
目前，在轧机乳化液循环系统中，供液主箱作为乳化液供给和储存的重要设备，也 是整个系统中容积最大的设备，循环箱容积的大小对整个乳化液系统的液体平衡和乳化液质量有着非常重要的作用。轧机乳化液在循环使用的过程中主要经过如下过程如图1所示，循环箱21 —供液泵22 —冷却器及供液管路23 —喷射机架24 —收 集槽25 —回液箱26 —真空过滤机27 —磁性过滤机28 —循环箱21。图1中，乳化液在循环使用过程中，相应设备和管道的体积如下循环供液主箱的总有效容积VO循环供液主箱的运行容积Vl供液管路的系统有效容积V2轧机下方乳化液收集槽容积V3乳化液回液主箱容积V4回液管路中的设备和管道容积 V5外置式磁性过滤机容积V6在乳化液系统中，供液主箱的容积应满足能够容纳贯通整个循环管路和设备的液 体的容积，在不同轧制模式中需要不同浓度的乳化液，为此系统中常设置几组供液主箱， 在模式切换的过程中，前一种轧制模式下的乳化液需要收集到供液主箱中。因此，乳化 液系统中主箱的必须总容积VO应等于系统中主要设备和管路有效容积的总和，即VO = Vl+V2+V3+V4+V5+V60以下按照35000L/min的乳化液系统对主箱总容积进行计算Vl = 155m3/h，V2 = 35m3/h，V3 = 10m3/h，V4 = 20m3/h，单台真空过滤机的运行容积25m3，回液管道容积20m3，则回液管路中的设备和管道容积V5 = 3 X 25m3+20m3 = 95m3,单台磁性过滤机的容积为50m3/h，V6 = 3X50m3/h = 150m3/h，则循环供液主箱的总有效容积VO = V1+V2+V3+V4+V5+V6 = 465m3。按照以上计算，在整个乳化液系统只有1种轧制模式运行的情况下，系统需要设 置1个465m3的供液主箱，若2种轧制模式则系统需要设置2组465m3的供液主箱，若更多 的模式则系统需要配置更多组供液主箱。按照上述的设置方法，存在着以下一些问题1、系统需要设置的供液主箱容积较大。2、一次投资较大。3、整个系统需要较大的占地面积，乳化液的车间厂房需要更大的面积。4、乳化液一次排放量大，乳化含油废水量增加，废水处理成本较大。有鉴于此，寻求一种满足系统容积需要、控制方便、操作简单、易维护的减少轧机 乳化液供液主箱容积的装置及其方法，成为该领域技术人员的追求目标。
技术实现思路
本专利技术提供了一种，它解决了上述 现有技术所存在的问题，尤其解决了以往为满足乳化液系统需要而使得供液主箱设置较 大、占地面积大、厂房大、废水一次排放量大等难题，通过设备与主箱之间的管道阀门的连 接即可较大幅度地减少系统供液主箱的容积，达到满足系统容积需要、控制方便、操作简 单、易维护的目的。本专利技术的技术解决方案如下一种减少轧机乳化液供液主箱容积的装置，用于减少系统供液主箱容积和减少系 统一次乳化含油废水排放量，包括数个阀门、数个磁性过滤机和数个供液主箱，数个磁性过 滤机分别连接乳化液回液管，数个供液主箱分别连接乳化液供液管，所述数个磁性过滤机 并联后可选择地连通各供液主箱，各磁性过滤机与各供液主箱之间的连接管道上均设有阀 门。所述减少轧机乳化液供液主箱容积的装置包括第一磁性过滤机、第二磁性过滤 机、第三磁性过滤机、第一供液主箱、第二供液主箱以及第三供液主箱；所述第一磁性过滤机的连通接口(Fl)通过管道(Gl)连接第一供液主箱的接口 (F4)，所述连通接口 (Fl)与管道(Gl)之间设有阀门(10)，所述接口 (F4)与管道(Gl)之间 设有阀门(11)；所述第二磁性过滤机的连通接口(F2)通过管道(G2)连接第二供液主箱的接口 (F5)，所述连通接口 (F2)与管道(G2)之间设有阀门(12)，所述接口 (F5)与管道(G2)之间 设有阀门(13)；所述第三磁性过滤机的连通接口(F3)通过管道(G3)连接第三供液主箱的接口 (F6)，所述连通接口 (F3)与管道(G3)之间设有阀门(14)，所述接口 (F6)与管道(G3)之间 设有阀门(15)；所述管道(Gl)与管道(G2)之间通过带有阀门(17)的管道(G5)连接，所述管道 (G2)与管道(G3)之间通过带有阀门(16)的管道(G4)连接；所述第一磁性过滤机通过设有阀门(7)的回流管连接第一供液主箱，所述第二磁 性过滤机通过设有阀门(8)的回流管连接第二供液主箱，所述第三磁性过滤机通过设有阀 门(9)的回流管连接第三供液主箱，所述回流管之间相互连通。所述磁性过滤机的连通接口均设置在磁性过滤机的中下部位置。所述磁性过滤机的高度大于等于供液主箱的高度。所述阀门均为自动切断阀门。一种减少轧机乳化液供液主箱容积的方法，通过一台供液主箱中的乳化液进行供 液，采用所述减少轧机乳化液供液主箱容积的装置，包括以下步骤(1)初次开机时关闭所述阀门(7、8、9、13、15)；(2)开启管道上的阀门(10、11、12、14、16、17)，连通三台磁性过滤机和第一供液主箱⑷；(3)当开机主泵启动后，开启回流管上的阀门(7)，待系统达到正常运行液位后， 关闭管道上的阀门(10、11、12、14、16、17)；(4)系统中的乳化液通过三台磁性过滤机处理后回到第一供液主箱(4)中，进行 循环供给轧机使用。一种减少轧机乳化液供液主箱容积的方法，通过两台供液主箱中的两种不同浓度 乳化液进行组合供液，采用所述减少轧机乳化液供液主箱容积的装置，包括以下步骤 (1)初次开机时关闭所述阀门(7、8、9、11)；(2)开启管道上的阀门(10、12、13、14、15、16、17)，连通三台磁性过滤机与第二供 液主箱(5)以及第三供液主箱(6)；(3)当开机主泵启动后，开启回流管上的阀门(8、9)，待系统达到正常运行液位 后，关闭管道上的阀门(10、12、13、14、15、16、17)；(4)系统中的乳化液通过三台磁性过滤机处理后回到第二供液主箱(5)和第三供 液主箱(6)，进行供给轧机循环使用。本专利技术由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，本专利技术具有减少系统的 占地面积、减小乳化液车间面积、减少箱体容积、减少投资、减少废水排放量和废水处理成 本的优点。附图说明图1为现有技术的轧机乳化液的循环流程图。图2为本专利技术的一种减少轧机乳化液供液主箱容积的装置的结构示意图。图3为本专利技术实施例1 (使用一种轧制模式)的减少轧机乳化液供液主箱容积的 方法的流程图。图4为本专利技术实施例2 (使用两种轧制模式)的减少轧机乳化液供液主箱容积的 方法的流程图。附图标记现有技术中21为循环箱，22为供液泵，23为冷却器及供液管路，24为喷射机架， 25为收集槽，26为回液箱，27为真空过滤机，28为磁性过滤机；本专利技术中1为第一磁性过滤机，2为第二磁性过滤机，3为第三磁性过滤机，4为 第一供液主箱，5为第二供液主箱，6为第三供液主箱，7为阀门，8为阀门，9为阀门，10为阀 门，11为阀门，12为阀门，13为阀门，14为阀门，15为阀门，16为阀门，17为阀门。具体实施例方式下面结合附图和实施例对本专利技术作详细说明。本专利技术的一种减少轧机乳本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种减少轧机乳化液供液主箱容积的装置，用于减少系统供液主箱容积和减少系统一次乳化含油废水排放量，包括数个阀门、数个磁性过滤机和数个供液主箱，数个磁性过滤机分别连接乳化液回液管，数个供液主箱分别连接乳化液供液管，其特征在于：所述数个磁性过滤机并联后可选择地连通各供液主箱，各磁性过滤机与各供液主箱之间的连接管道上均设有阀门。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘兴祥，周光升，周玉军，潘仲，任明华，
申请(专利权)人：宝钢工程技术集团有限公司，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]
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