复合材料一体成型装置及方法制造方法及图纸

本发明专利技术提供了一种复合材料一体成型装置及方法，包括外模和内模，所述内模包括多个内模分块，任一所述内模分块上均设置有加强筋的预设位，所述内模放置在所述外模的内侧，所述内模与所述外模之间设置有筒体的预设位

【技术实现步骤摘要】
复合材料一体成型装置及方法


[0001]本专利技术涉及复合材料的成型方法
，具体地，涉及一种复合材料一体成型方法
。

技术介绍

[0002]复合材料筒体内含加强筋结构类产品，以往一般采用筒体与加强筋分别成型，后使用结构胶将两者胶接在一起的方法，由于加强筋厚度
、
宽度的不一致性，需对各种规格加强筋开模
、
并成型
。
并且，筒体与加强筋分别成型，由于铺层角度可能存在偏差，容易使产品发生扭曲
、
变形，从而降低产品的结构强度
。
[0003]因此，专利技术人任务需要提供一种复合材料一体成型装置及方法，使得复合材料筒体和内部加强筋能够一体成型，从而提高产品结构强度
。

技术实现思路

[0004]针对现有技术中的缺陷，本专利技术的目的是提供一种复合材料一体成型装置及方法
。
[0005]根据本专利技术提供的一种复合材料一体成型装置
,
包括：外模和内模，所述内模包括多个内模分块，任一所述内模分块上均设置有加强筋的预设位，所述内模放置在所述外模的内侧，所述内模与所述外模之间设置有筒体的预设位
。
[0006]优选地，任一所述内模分块呈台阶状，包括连接部和铺设部，所述铺设部的尺寸小于所述连接部的尺寸，所述铺设部的周侧形成有所述加强筋的预设位
。
[0007]优选地，任一所述连接部上均设置有连接孔，相邻两个所述内模分块通过所述连接部紧固连接
。
[0008]优选地，所述外模的内侧壁呈平面状
。
[0009]优选地，所述内模和所述外模均包括刚模
。
[0010]根据本专利技术提供的一种复合材料一体成型方法，采用上述的复合材料一体成型装置，包括以下步骤：
[0011]步骤
S1
，首先对所述内模分块进行复合材料独立铺层；
[0012]步骤
S2
，所有的所述内模分块铺层完成后，将所有的所述内模分块整体拼装；
[0013]步骤
S3
，对拼装后的所述内模进行复合材料整体铺层；
[0014]步骤
S4
，将所述内模和所述外模拼装，移至加热加压设备进行固化；
[0015]步骤
S5
，固化完毕后拆除所述内模和所述外模，所述筒体与所述加强筋固化为一体
。
[0016]优选地，所述步骤
S1
中，所述内模分块采用整体环绕铺层
。
[0017]优选地，所述步骤
S3
中，一层所述复合材料完全覆盖所述内模一侧的所有所述内模分块
。
[0018]优选地，所述复合材料包括碳纤维
。
[0019]与现有技术相比，本专利技术具有如下的有益效果：
[0020]1、
本专利技术通过采用内
、
外钢模形式，内模根据加强筋的分布将模具分块形成多个内模分块，外模根据产品外形针对每个面加工平板，内模拼装后整体放入外模内，通过加热加压的方式成型产品；根据对模具与铺层的特别设计，可更高效成型出所需产品，可减少生产时间，提高项目生产效率
。
；在进行一体成型时，能有效保证产品铺层角度的一致性，以免由于角度偏差使产品发生扭曲
、
变形，有效提高产品结构强度
。
[0021]2、
本专利技术通过内模分块预留出加强筋位置，各分块按设计要求加工并检验合格，可确保拼装后的加强筋位置精度满足要求，且便于后期铺层成型
。
附图说明
[0022]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本专利技术的其它特征
、
目的和优点将会变得更明显：
[0023]图1为本专利技术主要体现内模的结构示意图；
[0024]图2为本专利技术主要体现内模分块的结构示意图；
[0025]图3为本专利技术主要体现成型产品的结构示意图
。
[0026]图中所示：
[0027]内模分块1筒体2加强筋3[0028]连接部
11
铺设部
12
具体实施方式
[0029]下面结合具体实施例对本专利技术进行详细说明
。
以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本专利技术，但不以任何形式限制本专利技术
。
应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术构思的前提下，还可以做出若干变化和改进
。
这些都属于本专利技术的保护范围
。
[0030]实施例1[0031]如图1‑3所示，根据本专利技术提供的一种复合材料一体成型装置，包括外模和内模，内模包括多个内模分块1，任一内模分块1上均设置有加强筋3的预设位，内模放置在外模的内侧，内模与外模之间设置有筒体2的预设位
。
[0032]任一内模分块1呈台阶状，包括连接部
11
和铺设部
12
，铺设部
12
的尺寸小于连接部
11
的尺寸，铺设部
12
的周侧形成有加强筋3的预设位
。
任一连接部
11
上均设置有连接孔，相邻两个内模分块1通过连接部
11
紧固连接
。
[0033]外模的内侧壁呈平面状
。
[0034]本申请的模具设计采用内
、
外钢模形式，内模根据加强筋3的分布将模具分块形成多个内模分块1，外模根据产品外形针对每个面加工平板，内模拼装后整体放入外模内，通过加热加压的方式成型产品
。
[0035]内模分块1预留出加强筋3位置，各分块按设计要求加工并检验合格，可确保拼装后的加强筋位置精度满足要求，且便于后期铺层成型
。
一般的，内模分块1的铺设部
12
的形状根据加强筋3的形状确定
。
例如，中部平整的地方，铺设部
12
即为简单的平面状
。
而边角处的加强筋3需要形成一定弧度，铺设部
12
上即形成有对应的弧度，从而保证加强筋3能够形
成预设的形状
。
因此，内模分块1能够灵活运用，并且能够重复使用，有助于节约成本
。
[0036]实施例2[0037]根据本专利技术提供的一种复合材料一体成型方法，采用实施例1的复合材料一体成型装置，包括以下步骤：
[0038]步骤
S1
，首先对内模分块1进行复合材料独立铺层；
[0039]步骤
S2
，所有的内模分块1铺层完成后，将所有的内模分块1整体拼装；
[0040]步骤
S3
，对拼装后的内模进行复合材料整体铺层；
[0041]步骤
S4
，将内模和外模拼装，移本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种复合材料一体成型装置，其特征在于，包括：外模和内模，所述内模包括多个内模分块
(1)
，任一所述内模分块
(1)
上均设置有加强筋
(3)
的预设位，所述内模放置在所述外模的内侧，所述内模与所述外模之间设置有筒体
(2)
的预设位
。2.
如权利要求1所述的复合材料一体成型装置，其特征在于，任一所述内模分块
(1)
呈台阶状，包括连接部
(11)
和铺设部
(12)
，所述铺设部
(12)
的尺寸小于所述连接部
(11)
的尺寸，所述铺设部
(12)
的周侧形成有所述加强筋
(3)
的预设位
。3.
如权利要求2所述的复合材料一体成型装置，其特征在于，任一所述连接部
(11)
上均设置有连接孔，相邻两个所述内模分块
(1)
通过所述连接部
(11)
紧固连接
。4.
如权利要求1所述的复合材料一体成型装置，其特征在于，所述外模的内侧壁呈平面状
。5.
如权利要求1所述的复合材料一体成型装置，其特征在于，所述内模和所述外...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪鸣杰，杭孝东，穆龙飞，赵鑫，胡艳志，徐海明，胡锦勇，玉梦真，
申请(专利权)人：上海闳约复合材料科技发展有限公司，
类型：发明
国别省市：