内嵌金属埋件的复合材料多通接头及其制备用芯模制造技术

本实用新型专利技术涉及复合材料应用技术领域内的一种内嵌金属埋件的复合材料多通接头及其制备用芯模，包括芯体和壳体；所述芯体包括橡胶柱和金属埋件，所述金属埋件夹于所述橡胶柱之间，所述橡胶柱的一个端面为自由端，所述壳体由复合材料铺设于所述芯体的外表面形成，所述自有端的端面无复合材料。本实施例提供的芯模能够使得内嵌金属埋件的复合材料多通结构一体成型，不仅结构牢固，且无需后续开孔、胶接等工序，缩短了产品的制作周期，同时降低了橡胶用量，降低了生产成本。降低了生产成本。降低了生产成本。

【技术实现步骤摘要】
内嵌金属埋件的复合材料多通接头及其制备用芯模


[0001]本技术涉及复合材料应用
，具体地，涉及一种内嵌金属埋件的复合材料多通接头及其制备用芯模。

技术介绍

[0002]航空航天飞行器对轻质高强材料的要求越来越高，而复合材料因具有上述特点，使其应用范围越来越广，复合材料的多通接头就是其中之一。
[0003]然而，复合材料接头在实际应用中，大多数复合材料接头在成型后需要在表面开孔，并在内部胶接带有螺纹孔埋件，以便与外部接口进行装配，严重影响了内置金属埋件的复合材料多通接头的整体结构强度。还有部分金属埋件因无法在复合材料多通接头成型后再进行装配而使得无法采用复合材料结构的多通接头。
[0004]例如，公开号为CN109667817A，公开了一种碳纤维复合材料多通接头，所述多通接头包括一个主通管接头和多个支通管接头，所述主通管接头和支通管接头采用两瓣结构，所述支通管接头根据需要设于所述主通管接头的侧壁上和所述主通管连通，所述支通管接头的轴心线水平面和竖直面通过主通管接头的轴心线且相互垂直，位于同一侧的相邻两个支通管接头之间设有夹角，所述支通管接头之间以及和所述主通管接头的连接处均设有加强板筋，所述支通管接头的外围设有环向补强层。该技术方案中一方面并无内埋件，另一方面，其多通接头需要形成瓣状结构后再进行合体，并非完全的一体成型方式。

技术实现思路

[0005]针对现有技术中的缺陷，本技术的目的是提供一种内嵌金属埋件的复合材料多通接头及其制备用芯模。
[0006]根据本技术提供的一种内嵌金属埋件的复合材料多通接头制备用芯模，包括芯体和壳体；
[0007]所述芯体包括橡胶柱和金属埋件，所述金属埋件夹于所述橡胶柱之间，所述橡胶柱的一个端面为自由端，所述壳体由复合材料铺设于所述芯体的外表面形成，所述自有端的端面无复合材料。
[0008]一些实施方式中，所述壳体包括多层复合材料，多层复合材料粘接为一体。
[0009]一些实施方式中，所述金属埋件为多组。
[0010]一些实施方式中，所述壳体设有加强肋板，所述加强肋板用于加强所述金属埋件之间的结构强度。
[0011]一些实施方式中，所述金属埋件为钛合金埋件。
[0012]一些实施方式中，所述橡胶柱为硅橡胶材料。
[0013]本技术还提供了一种内嵌金属埋件的复合材料多通接头，采用所述的内嵌金属埋件的复合材料多通接头用芯模模压一体成型，包括壳体和内嵌于所述壳体内的金属埋件。
[0014]与现有技术相比，本技术具有如下的有益效果：
[0015]1、本实施例提供的芯模能够使得内嵌金属埋件的复合材料多通结构一体成型，不仅结构牢固，且无需后续开孔、胶接等工序，缩短了产品的制作周期，同时降低了橡胶用量，降低了生产成本。
[0016]2、本实施例提供的内嵌金属埋件的复合材料多通接头一体成型，在金属埋件表面采用整体铺层方式形成壳体，使得成型后的结构稳定性以及结构强度较佳。
附图说明
[0017]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
[0018]图1为本技术芯体的爆炸结构示意图；
[0019]图2为本技术芯体安装于模具中的结构示意图；
[0020]图3为本技术芯体与壳体整体安装于模具中的结构示意图；
[0021]图4为本技术成型后的一种外壳结构示意图。
具体实施方式
[0022]下面结合具体实施例对本技术进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本技术，但不以任何形式限制本技术。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本技术的保护范围。
[0023]实施例1
[0024]本实施例提供了一种内嵌金属埋件的复合材料多通接头用芯模，如图1
‑
4所示，包括芯体1和壳体2。芯体1主要包括橡胶柱11和金属埋件12。橡胶柱11用于夹持金属埋件12，如为简单的二通接头时，两根橡胶柱11夹持金属埋件12即可。橡胶柱11的形状可为棱柱形，亦可为圆柱形，其形状主要为适应对接的金属埋件12的接头形状以及满足成型后的接头形状。一些实施方式中，橡胶柱11为硅橡胶材料的柱体。金属埋件12作为多通接头的金属连接体，其成型后是埋于壳体2内。金属埋件12可为一组，亦可为多组。每组金属埋件12夹设于橡胶柱11之间。参见附图1所示，其芯体1中包括两组金属埋件12，一组为十字形结构，一组为凸字形结构，两组金属埋件12通过5根四棱柱和1根近似为八棱柱共计6根橡胶柱11夹持。金属埋件12夹持于橡胶柱11之间后，每根橡胶柱11均保留一个自由端111，所谓自由端111是指其端面不与其他物件相连接或接触。一些实施方式中，金属埋件12为钛合金埋件。
[0025]壳体2包裹于芯体1的外表面，其材质为复合材料。壳体2是通过预浸料缠绕铺放工艺一体成型，即在芯体1上缠绕铺设多层复合材料形成预设形状的壳体2。其复合材料为纤维和树脂复合材料。通过缠绕铺放工艺将复合材料层层铺设胶接于橡胶体11和金属埋件12上形成壳体2后，其每根橡胶柱11的自由端111的端面为敞口结构，即不包裹复合材料层，方便后续的模压成型工序中橡胶体11的去除。一些实施方式中，通过多层复合材料缠绕铺设形成的壳体2，其复合材料不仅包裹在橡胶柱11和金属埋件12的外表面，而且还形成加强肋21。加强肋21主要位于相邻金属埋件12之间，用于强化金属埋件12间的结构强度。
[0026]本实施例提供的内嵌金属埋件的复合材料多通接头用芯模，在进行模压成型时，
通过芯体受热膨胀，内部释放力挤压位于芯体与外部模具之间作为复合材料接头结构的壳体，实现固化成型，使得金属埋件与复合材料结构结合的壳体一体成型。为此，本实施例提供的芯模能够使得内嵌金属埋件的复合材料多通结构一体成型，不仅结构牢固，且无需后续开孔、胶接等工序，缩短了产品的制作周期，同时降低了橡胶用量，降低了生产成本。
[0027]实施例2
[0028]本实施例2是在实施例1的基础上形成的一种内嵌金属埋件的复合材料多通接头，采用实施例1所述的内嵌金属埋件的复合材料多通接头用芯模，通过模压一体成型工艺形成。
[0029]内嵌金属埋件的复合材料多通接头主要包括壳体2和内嵌于壳体2中的金属埋件12。通过模压一体成型工艺将内嵌金属埋件的复合材料多通接头用芯模模压成接头结构后，通过机加工的方式将橡胶柱11挖除后，剩余部分即为壳体2和内嵌于壳体2中的金属埋件。
[0030]本实施例提供的内嵌金属埋件的复合材料多通接头一体成型，在金属埋件表面采用整体铺层方式形成壳体，使得成型后的结构稳定性以及结构强度较佳。
[0031]在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种内嵌金属埋件的复合材料多通接头制备用芯模，其特征在于，包括芯体(1)和壳体(2)；所述芯体(1)包括橡胶柱(11)和金属埋件(12)，所述金属埋件(12)夹于所述橡胶柱(11)之间，所述橡胶柱(11)的一个端面为自由端(111)，所述壳体(2)由复合材料铺设于所述芯体(1)的外表面形成，所述自由端(111)的端面无复合材料。2.根据权利要求1所述的内嵌金属埋件的复合材料多通接头制备用芯模，其特征在于，所述壳体(2)包括多层复合材料，多层复合材料粘接为一体。3.根据权利要求1所述的内嵌金属埋件的复合材料多通接头制备用芯模，其特征在于，所述金属埋件(12)为多组。4.根据权利要求3所述的内嵌...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪鸣杰，穆龙飞，徐明亮，彭春旺，胡艳志，
申请(专利权)人：上海闳约复合材料科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：