本实用新型专利技术公开了一种铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，涉及轮毂锻造技术领域，具体为一种铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，包括第一安装架、导向台，所述导向台固定安装在第一安装架的顶部，所述第一安装架的正面固定安装有伺服电机，所述伺服电机的输出轴上固定安装有驱动盘，所述驱动盘背面的边缘处固定安装有驱动柱。该铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，通过挡板可以对轮毂进行限位，通过启动双向液压杆能够带动移动块进行移动，当移动块移动向内侧移动时会带动驱动杆进行移动，利用驱动杆会带动安装板进行移动，进而使得挡板带动轮毂缓慢向下移动，使得下料过程更加顺畅，从而避免轮毂急速向下导致安全隐患发生。毂急速向下导致安全隐患发生。毂急速向下导致安全隐患发生。
【技术实现步骤摘要】
铝合金车轮轮毂锻造用下料装置
[0001]本技术涉及轮毂锻造
，具体为一种铝合金车轮轮毂锻造用下料装置。
技术介绍
[0002]轮毂(CarRim)是车轮中心安装车轴的部位，也就是人们常说的“轮圈”或“钢圈”，专利号(CN202223245601.8)公开了一种汽车轮毂轴管锻压材料自动切割下料装置，其中提出“现有的汽车轮毂轴管锻压材料切割装置的下料操作的人工劳动量较大，不利于生产效率的提高”并且通过设置导料组件，可起到自动导料作用，无需人工下料，降低了工作人员的劳动强度，同时有助于工作效率的提高，同时压簧可带动活动导辊对物料进行固定，从而配合限位组件可保证物料位置，有效避免了物料偏移的问题出现，但是对于轮毂来说依然存在以下不足之处，其一：轮毂的体积与重量非常大，所以轮毂在下料时，与导仓之间的摩擦力较大，在轮毂移动时容易导致轮毂的下表面划伤，同时没有设置隔离机构会导致轮毂与轮毂之间相互碰撞而损坏；其二：由于轮毂重力非常大，所以其下料时的向下的势能也大，所以下料速度会较快，容易碰撞到工作人员，存在一定安全隐患，而且对轮毂的磨损也会加大，故而这里提出一种铝合金车轮轮毂锻造用下料装置来解决上述问题。
技术实现思路
[0003]针对现有技术的不足，本技术提供了一种铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，解决了上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：一种铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，包括第一安装架、导向台，所述导向台固定安装在第一安装架的顶部，所述第一安装架的正面固定安装有伺服电机，所述伺服电机的输出轴上固定安装有驱动盘，所述驱动盘背面的边缘处固定安装有驱动柱，所述驱动柱的另一端固定安装有限位块，所述驱动柱的外表面活动安装有驱动套，所述驱动套的左右两端固定安装有动力杆，所述动力杆的另一端固定安装有运输台，所述运输台的上表面固定安装有输送块。
[0005]可选的，所述导向台的内部开设有安装槽，所述安装槽中安装有滚珠，所述输送块处于导向台的中部，所述滚珠的顶部低于输送块底部五到八厘米。
[0006]可选的，所述驱动套的形状为半圆形，所述驱动套的中部开设有驱动槽，所述限位块的直径大于驱动槽两到三厘米。
[0007]可选的，所述运输台活动安装在第一安装架的内部，所述运输台的前后两侧均开设有T形凸块，所述第一安装架的内部开设有与运输台相适配的T形滑槽。
[0008]可选的，所述输送块的形状为L形，所述输送块凹陷的一侧朝向左侧，所述输送块与输送块之间呈等距分布。
[0009]可选的，所述导向台的右侧设置有下料仓，所述下料仓的下方设置有第二安装架，所述第二安装架的内侧固定安装有双向液压杆，所述双向液压杆的输出轴上固定安装有移
动块，所述移动块的内部活动安装有导柱，所述移动块的一侧安装有驱动杆，所述驱动杆的另一端安装有安装板，所述安装板的一侧固定安装有挡板。
[0010]可选的，前侧所述移动块未驱动时处于导柱外表面的最前侧，后侧所述移动块未驱动时处于导柱外表面的最后侧。
[0011]本技术提供了一种铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，具备以下有益效果：
[0012]1、该铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，通过启动伺服电机能够带动驱动盘转动，利用驱动盘可以对驱动柱进行驱动，继而使得驱动套发生偏心运动，利用驱动套可以带动动力杆进行左右往复移动，进而使得运输台带动输送块左右往复运动，实现输送轮毂的目的，通过输送块与导向台能够对轮毂进行限位与隔离，避免轮毂之间相互碰撞而导致磨损，利用滚珠与轮毂之间的滚动摩擦可以降低轮毂受到的摩擦力，进一步减小磨损。
[0013]2、该铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，通过挡板可以对轮毂进行限位，通过启动双向液压杆能够带动移动块进行移动，当移动块移动向内侧移动时会带动驱动杆进行移动，利用驱动杆会带动安装板进行移动，进而使得挡板带动轮毂缓慢向下移动，使得下料过程更加顺畅，从而避免轮毂急速向下导致安全隐患发生。
附图说明
[0014]图1为本技术侧视结构示意图；
[0015]图2为本技术导向台处立体的结构示意图；
[0016]图3为本技术驱动套处立体的结构示意图；
[0017]图4为本技术下料仓处立体的结构示意图；
[0018]图5为本技术驱动杆处立体的结构示意图。
[0019]图中：1、第一安装架；2、导向台；3、滚珠；4、伺服电机；5、驱动盘；6、驱动柱；7、限位块；8、驱动套；9、动力杆；10、运输台；11、输送块；12、下料仓；13、第二安装架；14、双向液压杆；15、移动块；16、导柱；17、驱动杆；18、安装板；19、挡板。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0021]请参阅图1、图2和图3，本技术提供一种技术方案：一种铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，包括第一安装架1、导向台2，导向台2固定安装在第一安装架1的顶部，第一安装架1的正面固定安装有伺服电机4，伺服电机4的输出轴上固定安装有驱动盘5，驱动盘5背面的边缘处固定安装有驱动柱6，可以为输送块11提供固定行程，继而使得输送块11能够稳定的对轮毂进行输送，继而不断将轮毂导向下料点，驱动柱6的另一端固定安装有限位块7，驱动柱6的外表面活动安装有驱动套8，驱动套8的形状为半圆形，驱动套8的中部开设有驱动槽，限位块7的直径大于驱动槽两到三厘米，利用限位块7可以对驱动柱6进行限位，避免驱动套8脱离驱动柱6的外表面，驱动套8的左右两端固定安装有动力杆9，动力杆9的另一端固定安装有运输台10，运输台10活动安装在第一安装架1的内部，运输台10的前后两侧均开设有T形凸块，第一安装架1的内部开设有与运输台10相适配的T形滑槽，可以对运输台10进
行限位，使得运输台10在驱动时更加的稳定，防止运输台10在移动时出现晃动现象，运输台10的上表面固定安装有输送块11，输送块11的形状为L形，输送块11凹陷的一侧朝向左侧，可以使得输送块11在运输过后能够利用翻转，顺利的进行复位，避免其余轮毂对其造成干涉，输送块11与输送块11之间呈等距分布。
[0022]请参阅图1和图2，导向台2的内部开设有安装槽，安装槽中安装有滚珠3，利用滚珠3与轮毂之间的滚动摩擦可以使得轮毂移动时更加顺畅，输送块11处于导向台2的中部，滚珠3的顶部低于输送块11底部五到八厘米，可以使得输送块11与轮毂之间充分接触，顺利运输轮毂。
[0023]请参阅图1、图4和图5，导向台2的右侧设置有下料仓12，下料仓12的中部开设有与挡板19相适配的通槽，可以使得挡板19能够顺利的进行移动，下料仓12的下方设置有第二安装架13，第二安装架13的内侧固定安装有双向液压杆14，双向液压杆14的输出轴上固定安装有移动块15，前侧移动块15本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，包括第一安装架(1)、导向台(2)，所述导向台(2)固定安装在第一安装架(1)的顶部，其特征在于：所述第一安装架(1)的正面固定安装有伺服电机(4)，所述伺服电机(4)的输出轴上固定安装有驱动盘(5)，所述驱动盘(5)背面的边缘处固定安装有驱动柱(6)，所述驱动柱(6)的另一端固定安装有限位块(7)，所述驱动柱(6)的外表面活动安装有驱动套(8)，所述驱动套(8)的左右两端固定安装有动力杆(9)，所述动力杆(9)的另一端固定安装有运输台(10)，所述运输台(10)的上表面固定安装有输送块(11)。2.根据权利要求1所述的一种铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，其特征在于：所述导向台(2)的内部开设有安装槽，所述安装槽中安装有滚珠(3)，所述输送块(11)处于导向台(2)的中部，所述滚珠(3)的顶部低于输送块(11)底部五到八厘米。3.根据权利要求1所述的一种铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，其特征在于：所述驱动套(8)的形状为半圆形，所述驱动套(8)的中部开设有驱动槽，所述限位块(7)的直径大于驱动槽两到三厘米。4.根据权利要求1所述的一种铝合金车轮轮毂锻造用下料装置，其特征在于：所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：茆文，
申请(专利权)人：江苏珀然股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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