大口径超厚壁无缝钢管热轧多次连续减径工艺生产方法技术

大口径超厚壁无缝钢管热轧多次连续减径工艺生产方法，涉及无缝钢管斜轧技术领域

【技术实现步骤摘要】
大口径超厚壁无缝钢管热轧多次连续减径工艺生产方法


[0001]本专利技术涉及一种无缝钢管斜轧
，具体涉及一种针对大口径超厚壁无缝钢管热轧多次连续减径轧制的工艺生产方法
。

技术介绍

[0002]传统的无缝钢管生产线包括斜轧穿孔机
、
减径机（选配）
、
斜轧轧管机
、
斜轧均整机
、
定径机，生产工艺流程一般为：选择小于等于或与成品钢管外径大小接近的实心管坯依次经斜轧穿孔机扩径
、
斜轧轧管机
、
斜轧均整机穿孔扩径后，由定径机完成定径得到成品无缝钢管
。
[0003]对于大口径超厚（
D/S=6
～
11
，其中，
D
是钢管外径，
S
是钢管壁厚）的无缝钢管，在传统斜轧工艺方法中的应用上，为符合
GB/T5310
标准中
6.2.3.3
总延伸控制规定，在工艺技术设定上，基本都采用
(
锻坯或轧坯
)
进行匹配斜轧扩径的技术特性
、
稳定保障生产产品质量；则前期选配的
(
锻坯或轧坯
)
圆管坯原料购买成本较大
。
[0004]但随着国家核电工业
、
锅炉工业
、
火电工业等行业的不断发展，特殊超临界
、
超高压力用大口径超厚壁无缝钢管的需求日益增长，而现有无缝钢管产线热轧的斜轧穿孔
、
斜轧轧管
、
斜轧均整的金属延伸加工变形，普遍为等径或扩径的穿孔轧制工艺生产方式，在热轧斜轧穿轧变形延伸状态下，原有工艺参数匹配导板间距离在金属延展变化时，若导板间距过小压下
、
则只能等径或扩径轧制
、
不能实现减径变形的工艺能力，若导板间距过大压下，工具导板承压摩擦受力大幅加剧，导板极易粘连焊合金属，使得钢管旋转变形过程中，钢管外表面出现螺旋划伤或螺旋覆盖翘皮等缺陷，并且工具导板磨损迅速且消耗极大，限制了大口径
(D/S=6~11
，其中，
D 是钢管外径，
S 是钢管壁厚
) 的超厚壁无缝钢管的加工
。
[0005]而若采用大直径连铸坯原料热轧多次连续减径生产方法，则能够满足工艺总延伸3～
5.2
的要求，符合
GB/T5310
标准中
6.2.3.3
总延伸控制规定；并且穿轧的外径容易压下，导板承受小延伸金属延展变形的轧制抗力也会降低，穿轧质量稳定，工具导板磨损消耗减小，寿命延长
。
[0006]但现有产线中的斜轧穿孔机
、
减径机（选配）
、
斜轧轧管机
、
斜轧均整机主要用于等径或扩径轧制，无法满足大直径超厚壁无缝钢管的生产需求，若从新配置连续的多台减径设备，则购买成本昂贵
。

技术实现思路

[0007]本专利技术的目的是为了克服普遍存在现有多套斜轧机组设备连续进行减径轧制的工艺技术不足，提供一种大直径连铸圆管坯替代锻坯
(
轧坯
)
原料依次经斜轧减径穿孔轧制
、
斜轧二次减径穿孔
、
斜轧减径轧管
、
斜轧减径均整
、
在线定径工序生产大口径超厚壁无缝钢管的方法，该生产方法符合
GB/T5310
标准中
6.2.3.3
总延伸控制规定，生产的大口径（
D/S=6
～
11
）的超厚壁无缝钢管得质量好
、
尺寸精度高，适用于成品外径为
Ø
615
～
914mm
的无缝钢管生产
。
[0008]大口径超厚壁无缝钢管热轧多次连续减径工艺生产方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1）
、
将直径为
D
坯
的连铸实心圆管坯加热到
1230
±
50℃
的温度范围内，之后经一次斜轧减径穿孔轧制，得到外径为
D1、
温度为
1160℃~1220℃
的毛管，其中外径范围
D1=D
坯
‑
D
坯
*
（
0.02
～
0.045
）；所述连铸圆管坯的直径
D
坯
满足公式（1）；其中，
D
为所成型无缝钢管的外径，
S
为成型无缝钢管的壁厚；步骤2）
、
将毛管进行二次斜轧减径穿孔轧制，得到外径为
D2、
温度为
1100℃~1160℃
的荒管
, 其中外径范围
D2=D1
‑
D1*
（
0.02
～
0.045
）；步骤3）
、
将步骤2）得到的荒管进行斜轧减径轧管，得到外径为
D3、
温度为
1040℃~1100℃
的荒管，其中外径范围
D3=D2
‑
D2*
（
0.02
～
0.045
）；步骤4）
、
将步骤3）得到的荒管进行斜轧减径均整，得到外径为
D4、
温度为
980℃~1040℃
的荒管，其中外径范围
D4=D3
‑
D3*
（
0.02
～
0.045
）；步骤5）
、
在步骤4）减径均整后荒管的余热基础上，对荒管进行控温加热，控制荒管温度在
910℃~1020℃
；步骤6）
、
对控温在
910℃~1020℃
的荒管进行纵向定径轧制，得到外径为
D、
温度为
820℃~930℃
的成品无缝钢管
。
[0009]进一步地，成品无缝钢管的外径和壁厚满足公式
:D/S=6
～
11
范围
、
成品无缝钢管的外径为
Ø
615
～
914mm
；
D
为所成型无缝钢管的外径，
S
是钢管壁厚
。
[0010]进一步地，步骤1）中连铸实心圆管坯的规格为：直径大小为
Ø
700mm
～
Ø
1100mm、
长度为
1900mm
～
4600mm
，加热总时为
24.5 h
～
45 h。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
大口径超厚壁无缝钢管热轧多次连续减径工艺生产方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1）
、
将直径为
D
坯
的连铸实心圆管坯加热到
1230
±
50℃
的温度范围内，之后经一次斜轧减径穿孔轧制，得到外径为
D1、
温度为
1160℃~1220℃
的毛管，其中外径范围
D1=D
坯
‑
D
坯
*
（
0.02
～
0.045
）；所述连铸圆管坯的直径
D
坯
满足公式（1）；其中，
D
为所成型无缝钢管的外径，
S
为成型无缝钢管的壁厚；步骤2）
、
将毛管进行二次斜轧减径穿孔轧制，得到外径为
D2、
温度为
1100℃~1160℃
的荒管
, 其中外径范围
D2=D1
‑
D1*
（
0.02
～
0.045
）；步骤3）
、
将步骤2）得到的荒管进行斜轧减径轧制，得到外径为
D3、
温度为
1040℃~1100℃
的荒管，其中外径范围
D3=D2
‑
D2*
（
0.02
～
0.045
）；步骤4）
、
将步骤3）得到的荒管进行斜轧减径均整，得到外径为
D4、
温度为
980℃~1040℃
的荒管，其中外径范围
D4=D3
‑
D3*
（
0.02
～
0.045
）；步骤5）
、
在步骤4）减径均整后荒管的余热基础上，对荒管进行控温加热，控制荒管温度在
910℃~1020℃
；步骤6）
、
对控温在
910℃~1020℃
的荒管进行纵向定径轧制，得到外径为
D、
温度为
820℃~930℃
的成品无缝钢管
。2.
根据权利要求1所述的大口径超厚壁无缝钢管热轧多次连续减径工艺生产方法，其特征在于：成品无缝钢管的外径和壁厚满足公式
:D/S=6
～
11、
成品无缝钢管的外径为
Ø
615
～
914mm。3. 根据权利要求1所述的大口径超厚壁无缝钢管热轧多次连续减径工艺生产方法，其特征在于：步骤1）中连铸实心圆管坯的规格为：直径大小为
Ø
700mm
～
Ø
1100mm、
长度为
1900mm
～
4600mm
，加热总时为
24.5 h
～
45 h。4.
根据权利要求1所述的大口径超厚壁无缝钢管热轧多次连续减径工艺生产方法，其特征在于：步骤1）
、2
）中采用二辊斜轧穿孔机进行一次斜轧减径穿孔轧制
、
...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏广，陈伟，李春生，刘如伟，饶桂永，李杰，
申请(专利权)人：扬州诚德钢管有限公司，
类型：发明
国别省市：