一种从含金铜铁硫多金属矿中综合回收铜铁金的方法技术

本发明专利技术公开了一种从含金铜铁硫多金属矿中综合回收铜铁金的方法，本方法解决了常规浮选工艺存在的铜

【技术实现步骤摘要】
一种从含金铜铁硫多金属矿中综合回收铜铁金的方法


[0001]本专利技术具体涉及一种从含金铜铁硫多金属矿中综合回收铜
、
铁
、
金的方法，属于矿物加工和资源综合利用新

。

技术介绍

[0002]我国铜铁硫多金属矿资源储量丰富，在湖北
、
安徽
、
云南等省份均有分布，这类矿石中主要的金属矿物组成为黄铜矿
、
黄铁矿
、
磁铁矿
、
褐铁矿等矿物，部分矿石中还含有一定量的金
、
银等稀贵金属矿物
。
由于这类矿石多形成于热液脉
、
岩浆岩或变质岩中，成矿过程中黄铁矿
、
磁铁矿
、
褐铁矿等矿物的结晶粒度通常较细，且矿物间的相互包裹较为严重嵌布关系复杂，导致其选矿工艺流程也相对较为复杂，铜
、
铁
、
金等有价竞速的回收率偏低
。
生产实践中对于这类矿石一般采用浮选或“浮选
‑
磁选”组合工艺处理该类矿石，即首先在适宜的磨矿细度条件下，浮选回收率矿石的黄铜矿
、
辉铜矿等含铜矿物，然后再浮选或磁选回收浮铜尾矿中磁铁矿
、
褐铁矿等磁性铁矿物
。
然而，当矿石中含有一定量的金
、
银等稀贵金属矿物时，采用浮选或“浮选
‑
磁选”工艺处理这类矿石时，金银的回收率往往较低，金银仅能部分在铜精矿或硫精矿得到富集，即使对磁选尾矿进行氰化浸出，富集在铁精矿中的部分金
、
银等稀贵金属由于不能计价，造成资源的极大浪费
。
因此，合理的选矿工艺流程对于提高这类矿石中铜
、
铁
、
金的回收率至关重要
。
[0003]一般来说，含金铜铁硫多金属矿的选矿工艺需根据矿石中主要金属矿物的含量
、
嵌布关系特征及金银的含量来确定
。
当矿石中金
、
银等稀贵金属的含量不太高且黄铜矿
、
黄铁矿为主要的载金矿物时，可采用单一浮选工艺进行回收，金和银一般可在铜精矿或硫精矿中获得富集
。
但在选矿过程中有时为了得到高品位的铜精矿，铜浮选过程中通常需要加入大量的石灰对黄铁矿
、
磁黄铁矿等硫化铁矿物进行抑制，而石灰的大量加入又极容易对金
、
银等稀贵金属矿物产生抑制作用，造成金
、
银回收率的降低
。
选铜尾矿脱硫后一般采用重选或磁选回收磁铁矿和褐铁矿，由于金
、
银等稀贵金属的矿物的密度与磁铁矿或褐铁矿相近，部分金银可在铁精矿中获得富集，但由于铁精矿中的金
、
银等稀贵金属不能计价，铁精矿中的这部分金银只能算为损失，极大地降低了金银的回收率
。
因此，如何提高含金铜铁硫多金属矿中金的选矿回收率，一直是研究的热点
。
部分研究发现，通过对铁精矿进行适当的再磨后并添加氰化物进行氰化浸出，使铁精矿中的金和银等稀贵金属转移到液相中后在加入活性炭回收金
、
银，可显著提高金银等稀贵金属的选矿回收率，但铁精矿直接浸出后的精矿粉中含有大量的残余氰化物，转运过程中存在较大的安全风险，一般需进行破氰处理后才能进行出售，因此极大地增加了企业的运营成本
。
[0004]因此，要提高含金铜铁硫多金属矿的选矿回收率，需解决好两个方面的问题：一是减少铜浮选时石灰的用量，并使金银等稀贵金属矿物尽可能地在铜精矿中得到富集；二是减少金和银等稀贵金属矿物在铁精矿中的富集，并加强氧化矿物和脉石矿物中自然金的回收，从而达到提高金银总回收率的目的
。

技术实现思路

[0005]本专利技术提供一种从含金铜铁硫多金属矿中综合回收铜
、
铁
、
金的方法，与传统的单一浮选工艺或“浮
‑
磁”联合工艺相比，本专利技术根据铜铁硫多金属矿主要矿物的嵌布关系特征及金的含量，优先对铜硫进行混浮，减少粗选时石灰用量，使金尽可能多地在铜精矿获得富集，铜硫混浮尾矿在加入氰化物对氧化矿物中的自然金进行回收，强化氧化矿中自然金的回收率，金浸出尾矿调浆后再磁选回收率铁，减少了铁精矿中氰化物的含量
。
本专利技术有助于降低铜浮选过程中石灰的用量，减少金在铁精矿中的损失，提高金和铁的回收率，同时降低铁精矿中氰化物的含量
。
[0006]本专利技术是按以下技术方案实现的：（1）将含
Cu 0.6%~1.3%、Fe 15.0%~24.0%、S 8.0%~15.0%、Au0.8g/t~1.4g/t
的含金铜铁硫多金属矿石采用颚式破碎机破碎至粒度
3.0mm~5.0mm
，然后加水在
60~65%
的矿浆浓度下对破碎后矿石采用球磨机进行磨矿，磨矿至以质量计粒度小于
0.074mm
占
82%~87%
；（2）将磨矿产品加水进一步调节矿浆浓度使矿浆中固体颗粒的浓度为
25%~30%
（重量百分比），然后按重量计向矿浆中依次加入捕收剂
Ⅰꢀ
80~120 g/t、
起泡剂2#
油
40~60 g/t
后进行搅拌调浆，搅拌调浆结束后将矿浆泵入浮选机进行铜硫混浮粗选Ⅰ，获得铜硫混浮粗选Ⅰ精矿和铜硫混浮粗选Ⅰ尾矿；（3）向步骤（2）的铜硫混浮粗选Ⅰ尾矿中继续加入捕收剂
Ⅰꢀ
50~70 g/t、
起泡剂2#
油
20~30g/t
后进行搅拌调浆，调浆结束后将矿浆泵入浮选机进行铜硫混浮粗选Ⅱ，获得铜硫混浮粗选Ⅱ精矿和铜硫混浮粗选Ⅱ尾矿
。
[0007]（4）向步骤（3）的铜硫混浮粗选Ⅱ尾矿中继续加入捕收剂
Ⅰꢀ
30~50 g/t、
起泡剂2#
油
10~15 g/t
后进行搅拌调浆，调浆结束后将矿浆泵入浮选机进行铜硫混浮扫选，获得铜硫混浮扫选精矿和铜硫混浮扫选尾矿，铜硫混浮扫选精矿返回至铜硫混浮粗选Ⅱ，形成闭路循环；（5）将步骤（2）所得的铜硫混浮粗选Ⅰ精矿和步骤（3）所得的铜硫混浮粗选Ⅱ精矿合并后泵入到棒磨机中，同时在棒磨机中加入
2500~3500g/t
的石灰后进行细磨，使磨矿产品中
‑
0.048mm
粒级的含量占
75~80%
（重量百分比）；（6）将细磨后的的磨矿产品加入捕收剂
Ⅱꢀ
60~80g/t
，起泡剂2#
油
10~15g/t
后进行搅拌调浆，调浆结束后将矿浆泵入浮选机进行铜粗选，获得铜粗选精矿和铜粗选尾矿
。
[0008]（7）将步骤（6本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种从含金铜铁硫多金属矿中综合回收铜铁金的方法，其特征在于具体步骤如下：（1）将粒度为
3.0mm~5.0mm
的含金铜铁硫多金属矿在
60~65%
的矿浆浓度下进行磨矿，磨矿至以质量计粒度小于
0.074mm
占
82%~87%
；（2）将步骤（1）所得的磨矿产品加水调节使矿浆中固体颗粒的浓度为
25~30%
后，依次向矿浆中加入捕收剂
Ⅰꢀ
80~120 g/t、
起泡剂2#
油
40~60g/t
后进行搅拌调浆，调浆结束后进行铜硫混浮粗选Ⅰ，获得铜硫混浮粗选Ⅰ精矿和铜硫混浮粗选Ⅰ尾矿；（3）向步骤（2）的铜硫混浮粗选Ⅰ尾矿中继续加入捕收剂
Ⅰꢀ
50~70 g/t、
起泡剂2#
油
20~30g/t
后进行搅拌调浆，调浆结束后进行铜硫混浮粗选Ⅱ，获得铜硫混浮粗选Ⅱ精矿和铜硫混浮粗选Ⅱ尾矿；（4）向步骤（3）的铜硫混浮粗选Ⅱ尾矿中继续加入捕收剂
Ⅰꢀ
30~50 g/t、
起泡剂2#
油
10~15g/t
后进行搅拌调浆，调浆结束后进行铜硫混浮扫选，获得铜硫混浮扫选精矿和铜硫混浮扫选尾矿，铜硫混浮扫选精矿返回至铜硫混浮粗选Ⅱ，形成闭路循环；（5）将步骤（2）所得的铜硫混浮粗选Ⅰ精矿和步骤（3）所得的铜硫混浮粗选Ⅱ精矿合并后泵入到棒磨机中，同时在棒磨机中加入石灰
2500~3500g/t
后进行细磨，使磨矿产品中
‑
0.048mm
粒级的含量占
75~80%
；（6）将步骤（5）所得的磨矿产品加入捕收剂
Ⅱꢀ
60~80g/t
，起泡剂2#
油
10~15g/t
后进行搅拌调浆，调浆结束后进行铜粗选，获得铜粗选精矿和铜粗选尾矿；（7）将步骤（6）获得的铜粗选尾矿加入捕收剂
Ⅱꢀ
30~40g/t
后进行搅拌调浆，调浆结束后进行铜扫选，获得铜扫选精矿和铜扫选尾矿，铜扫选尾矿作为硫精矿；（8）将步骤（6）获得的铜粗选精矿泵入浮选柱进行铜精选，获得铜精选精矿和...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨波，王晓，骆宵，黄世弘，龙贤灏，
申请(专利权)人：昆明学院，
类型：发明
国别省市：