一种大散盘生产工艺制造技术

本发明专利技术属于精密铜管领域，涉及一种大散盘生产工艺，对车间物流

【技术实现步骤摘要】
一种大散盘生产工艺


[0001]本专利技术属于精密铜管领域，涉及一种大散盘生产工艺
。

技术介绍

[0002]大散盘铜管是一种常用的有色金属管材，其是由铜管或铜合金管材坯料缠绕成定径盘管制作而成
。
常规的大散盘铜管的原始管材，运送至退火炉进行退火使其变软，再运送至成品加工工序，随后移送至缠绕工序，利用卷盘机将管材缠绕成小盘径的定径盘管后，运送至热处理工序的退火炉进行退火
、
包装，即得大散盘铜管成品
。
[0003]针对光管，目前采用的精整
+
退火传统工艺，平均缠绕速度在
320m/min
左右
(
最高
360m/min)
，目前单人操作单机台光管产品产能
20
吨
/
天
(
以8×
0.65
规格测算
)。
退火使用容克辊底式退火炉，装炉量在
3.5
～4吨，退火工艺
560℃/32min
，目前实际日均产能在
150
吨
。
对比行业新工艺，传统光管生产工艺在客户适用性
、
效率
、
成本等方面已明显处于落后状态
。
[0004]针对内螺纹铜管，目前采用精整
+
退火传统工艺，平均缠绕速度在
320m/min
左右
(
最高
360m/min)
，目前单人操作单机台内螺纹产品产能
10
吨
/
天
(
以7×
0.25+0.15
规格测算
)。
退火使用容克辊底式退火炉，装炉量在
3.5
～4吨，退火工艺
460℃/32min
，目前实际日均产能在
150
吨
。
对比行业新工艺，传统内螺纹产品生产工艺在客户适用性
、
效率
、
成本等方面已明显处于落后状态
。

技术实现思路

[0005]有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种大散盘生产工艺，对车间物流
、
设备自动化等环节进行升级改造
。
[0006]为达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种大散盘生产工艺，包括以下步骤：
[0007]S1
，熔铸：将铜加热熔铸成粗胚铜管；
[0008]S2
，铣面：将粗胚铜管表面缺陷铣去；
[0009]S3
，行星轧制：在粗胚铜管中放入固定芯头，推入行星轧机中进行连续轧制，制备出所需尺寸的铜管坯；
[0010]S4
，预拉伸：通过精加工设备和相应摸具对步骤
S3
所制得的铜管坯进行若干道工序的拉拔制成半成品铜管；
[0011]S5
，盘拉下料：将步骤
S4
所得的半成品铜管在盘拉机上进行高速拉伸，分多道多次拉伸，生产出尺寸和状态符合要求的成品铜管；
[0012]S6
，大散盘收卷：通过大散盘硬态收卷设备将步骤
S5
所得的成品铜管逐层收卷为硬态大散盘，收卷后进行自动下料及打包，并通过
AGV
小车转运至周转库位；
[0013]S7
，包装：通过退火下料后多盘首尾自动焊接，然后通过自动换托装置，将成品放置到通用木托进行包装，最后入库
。
[0014]可选的，通过自动换料装置与自动打包装置对
12.7mm
以下产品进行硬态收卷，提高设备自动化程度，提高人机效率
。
[0015]可选的，将大散盘硬态收卷设备工装轴设置为7个，并将托盘设置为不锈钢材质，确保高速运转的安全性
。
[0016]可选的，
AGV
小车设置有多台，配套的
WMS
系统，实现大散盘在制品智能转运功能
。
[0017]可选的，自动焊接采用机械臂
、
自动涂墨
、
焊接装置，实现多盘连接功能，使单盘重量更大
。
[0018]可选的，自动换托装置将内部周转托盘上产品，通过翻转换到发货用木托上，实现多盘自动组摞
、
换托功能
。
[0019]可选的，大散盘收卷步骤中还配备有增压泵，内壁吹扫工艺贯穿于整个大散盘产品加热整个过程，目的是将铜管加热过程，挥发的油烟吹出来，提高内壁清洁度
。
[0020]可选的，针对内螺纹铜管时生产时，还需要在
S6
大散盘收卷步骤之前，进行在线退火与内螺纹工艺
。
[0021]本专利技术的有益效果在于：本专利技术一种大散盘生产工艺，通过大散盘硬态收卷设备，设计自动换料装置和自动打包装置，提高了设备自动化程度，以及人机效率
。
[0022]本专利技术的其他优点
、
目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本专利技术的实践中得到教导
。
本专利技术的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得
。
具体实施方式
[0023]以下通过特定的具体实例说明本专利技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点与功效
。
本专利技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本专利技术的精神下进行各种修饰或改变
。
[0024]具体实施例1[0025]本专利技术公开了一种大散盘生产工艺，其包括以下步骤：
[0026]S1
，熔铸：将铜加热熔铸成粗胚铜管；
[0027]S2
，铣面：将粗胚铜管表面缺陷铣去；
[0028]S3
，行星轧制：在粗胚铜管中放入固定芯头，推入行星轧机中进行连续轧制，制备出所需尺寸的铜管坯；
[0029]S4
，预拉伸：通过精加工设备和相应摸具对步骤
S3
所制得的铜管坯进行若干道工序的拉拔制成半成品铜管；
[0030]S5
，盘拉下料：将步骤
S4
所得的半成品铜管在盘拉机上进行高速拉伸，分多道多次拉伸，生产出尺寸和状态符合要求的成品铜管；
[0031]S6
，大散盘收卷：通过大散盘硬态收卷设备将步骤
S5
所得的成品铜管逐层收卷为硬态大散盘，收卷后进行自动下料及打包，并通过
AGV
小车转运至周转库位；
[0032]S7
，包装：单盘散卷重量控制在
250kg
至
300kg
，退火工艺不变的前提下本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种大散盘生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1
，熔铸：将铜加热熔铸成粗胚铜管；
S2
，铣面：将粗胚铜管表面缺陷铣去；
S3
，行星轧制：在粗胚铜管中放入固定芯头，推入行星轧机中进行连续轧制，制备出所需尺寸的铜管坯；
S4
，预拉伸：通过精加工设备和相应摸具对步骤
S3
所制得的铜管坯进行若干道工序的拉拔制成半成品铜管；
S5
，盘拉下料：将步骤
S4
所得的半成品铜管在盘拉机上进行高速拉伸，分多道多次拉伸，生产出尺寸和状态符合要求的成品铜管；
S6
，大散盘收卷：通过大散盘硬态收卷设备将步骤
S5
所得的成品铜管逐层收卷为硬态大散盘，收卷后进行自动下料及打包，并通过
AGV
小车转运至周转库位；
S7
，包装：通过退火下料后多盘首尾自动焊接，然后通过自动换托装置，将成品放置到通用木托进行包装，最后入库
。2.
根据权利要求1所述的一种大散盘生产工艺，其特征在于：通过自动换料装置与自动打包装置对
12.7mm
以下产品进行硬态收卷，提高设备自动化程度，提高人机效率
...

【专利技术属性】
技术研发人员：王彦子，逯志远，王硕，伍波，王嫣然，
申请(专利权)人：重庆平湖金龙精密铜管有限公司，
类型：发明
国别省市：