一种变压器绝缘材料生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种变压器绝缘材料生产工艺，涉及绝缘材料生产技术领域

【技术实现步骤摘要】
一种变压器绝缘材料生产工艺


[0001]本专利技术涉及绝缘材料生产
，尤其涉及一种变压器绝缘材料生产工艺
。

技术介绍

[0002]变压器绝缘材料也叫绝缘子，是变压器最重要的零件之一，绝缘子可用于隔离带电或不同电位的导体，使电流按一定方向流通
。
在变压器产品中，绝缘材料还起着散热
、
支撑和保护导体等作用
。
绝缘子的种类繁多，多数材质为玻璃
、
陶瓷和环氧树脂
。
[0003]绝缘子主要由绝缘件和连接金具两大部分组成，在生产树脂材质的绝缘子时，一般是通过模具压制成型，在压制绝缘子时，需要先将带有支撑轴的垫片放入模具前后两侧，然后在前后两个垫片之间放入一定量的树脂原料，放好后，控制模具压合将绝缘体压制成型，压制成型的绝缘体被固定在前后两个垫片之间，支撑轴位于绝缘体内，然后工作人员将绝缘体及垫片从模具内取出，对绝缘体多余的边角进行修理打磨，再将支撑轴及垫片从绝缘体上拆下，此时得到两端中空结构的绝缘体，最后将连接金具固定在绝缘体中空处便可制成完整的绝缘子
。
[0004]在上述生产过程中，存在以下问题：
1、
压制成型的绝缘体两侧存在多余的毛边需要通过人工进行修边，操作不便；
2、
压制过程中，多余的树脂原料会溢出模具槽，堆积在下模上，造成原料浪费的同时也会影响后续绝缘体的压制效果
。
为了解决上述问题，我们提出一种能够对多余的树脂原料进行清理刮除的变压器绝缘材料生产工艺
。

技术实现思路

[0005]为了克服绝缘体上多余的边角需要人工进行修理，模具内溢出的原料堆积容易影响后续生产效果的缺点，本专利技术的技术问题是：提供一种能够对多余的树脂原料进行清理刮除的变压器绝缘材料生产工艺
。
[0006]一种变压器绝缘材料生产工艺，包括有包括以下生产步骤：
S1、
压膜：将树脂原料放入下模内，控制上模下移与下模配合将变压器绝缘材料压制成型；
S2、
修边：压制成型后，支撑轴嵌入变压器绝缘材料两侧，支撑轴在带动变压器绝缘材料向上升起的同时进行转动，通过刮刀将变压器绝缘材料边角清理干净；
S3、
取料：支撑轴背向滑动从修边后的变压器绝缘材料内拔出，制成两端中空结构的变压器绝缘材料；采用上述生产步骤生产变压器绝缘材料时，还具体涉及到一种变压器绝缘材料生产装置，包括有下模，下模对称开有模具槽，下模固定连接有液压缸，液压缸伸缩端固定连接有方形板，方形板对称固定连接有上模，下模对称滑动式连接有轴套，轴套与下模之间连接有第一弹簧，轴套转动式连接有空心轴，空心轴滑动式连接有滑杆，空心轴滑动式连接有支撑轴，支撑轴与相邻的滑杆连接，下模滑动式连接有
T
型板，
T
型板贯穿方形板，下模对称滑动式连接有滑动架，滑动架固定连接有刮刀，刮刀之间连接有第二弹簧，下模设有用于控
制空心轴旋转的旋转组件，下模设有用于将模具槽溢出的树脂原料推入模具槽的推料机构，空心轴上设有用于控制刮刀移动与变压器绝缘材料贴合的贴合机构
。
[0007]进一步说明，刮刀相互远离的一侧为波浪形，用于贴合变压器绝缘材料
。
[0008]进一步说明，旋转组件包括有横板，横板固定连接于下模，横板对称固定连接有第一拉绳，第一拉绳尾端卷绕于相邻的空心轴，空心轴与相邻的轴套之间连接有扭力弹簧
。
[0009]进一步说明，推料机构包括有对称设置的导杆，对称设置的导杆滑动式连接于下模，导杆相互靠近的一侧固定连接有推板，导杆与下模之间连接有第三弹簧，下模对称连接有挤压板
。
[0010]进一步说明，挤压板靠近方形板的一侧为直角结构，方形板与挤压板挤压配合，挤压板靠近导杆的一侧为倾斜结构，挤压板与导杆挤压配合
。
[0011]进一步说明，贴合机构包括有卡块，卡块固定连接于靠近滑动架一侧的空心轴，靠近滑动架一侧的空心轴固定连接有圆环，圆环转动式连接有转动块，转动块滑动式连接有
L
型杆，
L
型杆与相邻的卡块卡接，
L
型杆与相邻的转动块之间连接有第四弹簧，滑动架固定连接有竖板
。
[0012]进一步说明，滑动架相互远离的一侧均设置有倾斜面，
L
型杆通过倾斜面与滑动架挤压配合
。
[0013]进一步说明，还包括有用于清理上模残留树脂原料的清理机构，清理机构设置于下模和上模，清理组件包括有安装板，安装板固定连接于下模，上模滑动式连接有导向杆，导向杆与相邻的上模之间连接有第五弹簧，导向杆靠近安装板的一侧固定连接有弹簧伸缩杆，弹簧伸缩杆为两端伸缩，弹簧伸缩杆两侧的伸缩端均固定连接有刮板，弹簧伸缩杆两侧的伸缩端之间连接有第二拉绳，安装板上部为挂钩结构与相邻的第二拉绳配合
。
[0014]进一步说明，还包括有用于控制支撑轴与变压器绝缘材料脱离的脱离机构，脱离机构设置于下模，脱离机构包括有对称设置的
L
型板，对称设置的
L
型板滑动式连接于下模，
L
型板向后远离的一侧固定连接有连接板，连接板与相邻的滑杆转动式连接，
L
型板相互靠近的一侧固定连接有楔形板，楔形板之间连接有第六弹簧，
T
型板固定连接有推动板，推动板靠近楔形板的一侧对称设置有斜面，推动板与楔形板挤压配合
。
[0015]进一步说明，还包括有用于推动转动块向上转动的推动机构，推动机构设置于下模，推动机构包括有对称设置的安装杆，对称设置的安装杆固定连接于下模，安装杆之间滑动式连接有推动架，推动架与转动块挤压配合，推动架固定连接有
U
型杆，靠近
U
型杆一侧的
L
型板固定连接有镂空板，
U
型杆穿过镂空板
。
[0016]本专利技术具有如下优点：
1、
上模下移与下模配合将绝缘体压制成型，通过控制刮刀与绝缘体贴合，而空心轴向上抬升时带动绝缘体旋转，如此便可在脱模时转动将绝缘体侧边多余的原料切割修理平整
。
[0017]2、
推板向内移动便可将模具槽内溢出的原料推入模具槽内，避免影响下一次模具压合的效果
。
[0018]3、
模具打开后，溢出的原料也会部分残留在上模上，而刮板相向移动能够对上模残留的树脂原料进行清理
。
[0019]4、
通过楔形板与推动板配合，能够在修边完成后自动控制支撑轴向外滑动与绝缘体脱离，以便将绝缘体取出
。
附图说明
[0020]图1为本专利技术的立体结构示意图
。
[0021]图2为本专利技术下模
、
液压缸和方形板等部件的立体结构示意图
。
[0022]图3为本专利技术下模本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种变压器绝缘材料生产工艺，其特征是：包括有包括以下生产步骤：
S1、
压膜：将树脂原料放入下模（1）内，控制上模（
301
）下移与下模（1）配合将变压器绝缘材料压制成型；
S2、
修边：压制成型后，支撑轴（8）嵌入变压器绝缘材料两侧，支撑轴（8）在带动变压器绝缘材料向上升起的同时进行转动，通过刮刀（
11
）将变压器绝缘材料边角清理干净；
S3、
取料：支撑轴（8）背向滑动从修边后的变压器绝缘材料内拔出，制成两端中空结构的变压器绝缘材料；采用上述生产步骤生产变压器绝缘材料时，还具体涉及到一种变压器绝缘材料生产装置，包括有下模（1），下模（1）对称开有模具槽，下模（1）固定连接有液压缸（2），液压缸（2）伸缩端固定连接有方形板（3），方形板（3）对称固定连接有上模（
301
），下模（1）对称滑动式连接有轴套（4），轴套（4）与下模（1）之间连接有第一弹簧（5），轴套（4）转动式连接有空心轴（6），空心轴（6）滑动式连接有滑杆（7），空心轴（6）滑动式连接有支撑轴（8），支撑轴（8）与相邻的滑杆（7）连接，下模（1）滑动式连接有
T
型板（9），
T
型板（9）贯穿方形板（3），下模（1）对称滑动式连接有滑动架（
10
），滑动架（
10
）固定连接有刮刀（
11
），刮刀（
11
）之间连接有第二弹簧（
12
），下模（1）设有用于控制空心轴（6）旋转的旋转组件，下模（1）设有用于将模具槽溢出的树脂原料推入模具槽的推料机构，空心轴（6）上设有用于控制刮刀（
11
）移动与变压器绝缘材料贴合的贴合机构
。2.
按照权利要求1所述的一种变压器绝缘材料生产工艺，其特征是：刮刀（
11
）相互远离的一侧为波浪形，用于贴合变压器绝缘材料
。3.
按照权利要求1所述的一种变压器绝缘材料生产工艺，其特征是：旋转组件包括有横板（
13
），横板（
13
）固定连接于下模（1），横板（
13
）对称固定连接有第一拉绳（
14
），第一拉绳（
14
）尾端卷绕于相邻的空心轴（6），空心轴（6）与相邻的轴套（4）之间连接有扭力弹簧（
141
）
。4.
按照权利要求2所述的一种变压器绝缘材料生产工艺，其特征是：推料机构包括有对称设置的导杆（
15
），对称设置的导杆（
15
）滑动式连接于下模（1），导杆（
15
）相互靠近的一侧固定连接有推板（
16
），导杆（
15
）与下模（1）之间连接有第三弹簧（
17
），下模（1）对称连接有挤压板（
18
）
。5.
按照权利要求3所述的一种变压器绝缘材料生产工艺，其特征是：挤压板（
18
）靠近方形板（3）的一侧为直角结构，方形板（3）与挤压板（
18
）挤压配合，挤压板（
18
）靠近导杆（
15
）的一侧为倾斜结构，挤压板（
18
）与导杆（
15
）挤压配合
。6.
按照权利要求3所述的一种变压器绝缘材料生产工艺，其特征是：贴合机构包括有卡块（
19
），卡块（
19
）固定连接于靠近滑动架（
10
）一侧的空心轴（6），靠近滑动架（
10
）一侧的空心轴（6）固定连接有圆环（
20
），圆环（
20
）转动式连接有转动块（
21
），转动块（
21
）滑动式连接有
L
型杆（
22
），
L
型杆（
22
...

【专利技术属性】
技术研发人员：沈雷，
申请(专利权)人：启东市启威绝缘材料有限公司，
类型：发明
国别省市：