一种低铁耗生产模式下转炉进行热补偿的方法技术

本发明专利技术涉及炼钢生产技术领域，具体公开了一种低铁耗生产模式下转炉进行热补偿的方法，低铁耗生产模式下，当预估终点温度不足时，转炉使用煤块进行热补偿

【技术实现步骤摘要】
一种低铁耗生产模式下转炉进行热补偿的方法


[0001]本专利技术涉及炼钢生产
，具体涉及一种低铁耗生产模式下转炉进行热补偿的方法
。

技术介绍

[0002]在高炉炼铁产能一定的情况下，转炉要提高炼钢产能，采用低铁耗高废钢比生产模式是重要途径
。
山东钢铁集团永锋临港有限公司炼钢厂采用的是“转炉
‑
LF
精炼炉
‑
连铸”的长流程工艺路线，为提升炼钢产能，采用了铁耗
≤720kg/t
的超低铁耗生产模式
。
[0003]超低铁耗生产模式下，最大的问题就是热平衡的问题，终点温度不足时，需要补吹提温，将放钢温度提高到钢种工艺需求温度，确保正常的生产秩序
。
[0004]为避免终点温度不足补吹提温，公司也采用过从废钢斗内加低硅铁，开吹后从料仓加入焦炭的方法进行热补偿，但效果均不理想
。
造成以下问题隐患：
[0005]1、
采用直接补吹提温的方式，由于终点时钢中碳含量较低，热源主要来自于吹入的氧气与金属铁发生氧化反应放出的热量
。
补吹提温会导致钢水过氧化，降低钢水收得率，加剧炉衬侵蚀，缩短炉衬使用寿命
。
[0006]2、
采用直接补吹提温的方式，炉渣过氧化程度高，倒炉放钢过程中炉渣发泡，容易烫伤下方设备，增加压渣料消耗，渣量减少还会影响溅渣护炉效果
。
[0007]3、
采用低硅铁加入废钢斗的方式进行热补偿，合金价格较高，成本较高
。
为保证脱磷效率，需要补加石灰维持碱度，导致渣量升高，炉渣带走一部分
FeO
，影响钢水收得率
。
[0008]4、
采用焦炭进行热补偿的方式，由于焦炭的燃烧速度慢，到冶炼中期后熔池温度上升较快，碳氧反应速度较快，容易出现返干导致金属喷溅，存在氧枪粘钢发生漏水入炉发生爆炸的风险
。
因此，需要设计一种低铁耗生产模式下转炉进行热补偿的方法，以解决上述问题
。

技术实现思路

[0009]针对现有技术中存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种低铁耗生产模式下转炉进行热补偿的方法
。
[0010]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种低铁耗生产模式下转炉进行热补偿的方法，包括以下步骤：
[0011]S1、
低铁耗生产模式下，当终点温度不足时，转炉使用煤块进行热补偿；
[0012]S2、
根据入炉铁水温度情况，以及铁水废钢配比情况，在转炉开吹着火后加入煤块；
[0013]S3、
半氧点火正常后加入
500
‑
800kg
煤块；
[0014]S4、
如需再次补加煤块，需将补加煤块与头批料同时加入，加入节点为半氧结束立即加入；
[0015]S5、
冶炼过程做好过程预判预控，及时缓解炉渣返干及倒炉渣化不好的状况；
[0016]S6、
点火不良炉次，首先处理点火问题，煤块一批料的镁球一同加入，进行造渣操作
。
[0017]具体的是，所述步骤
S1
中的终点温度低于
1380℃
时，加入煤块
。
[0018]具体的是，所述步骤
S2
中的铁水废钢配比的质量百分比为
C
：
4.31
％
‑
4.45
％，
Si
：
0.33
％
‑
0.45
％，
Mn
：
0.27
％，
P
：
0.126
％
‑
0.13
％，
S
：
0.017
％
‑
0.018
％
。
[0019]具体的是，所述步骤
S3
中的煤块每加入
100kg
提升温度2‑
4℃
，单炉最大加入
≤1500kg
，煤块每加入
100kg
增加氧气消耗量
60
‑
80m3。
[0020]具体的是，包括步骤
S4
中的半氧时间为
60
秒
。
[0021]具体的是，包括步骤
S6
中的煤块加入量上限不能超过
800kg。
[0022]本专利技术具有以下有益效果：
[0023]本专利技术设计的低铁耗生产模式下转炉进行热补偿的方法，低铁耗生产模式下，转炉使用煤块进行热补偿，能够提高终点温度一次命中率，减少后吹提温频次
。
使用煤块进行热补偿能够有效避免终点钢水过氧化，减缓炉衬侵蚀速度，延长炉衬使用寿命，提高钢水收得率
。
具体实施方式
[0024]以下将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚
、
完整地进一步详细的说明
。
基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围
。
[0025]一种低铁耗生产模式下转炉进行热补偿的方法，低铁耗生产模式下，当预估终点温度不足时，转炉使用煤块进行热补偿
。
根据入炉铁水温度成分情况，以及铁水废钢配比情况，在转炉开吹着火后加入煤块，半氧期结束后，再加入渣料进行造渣操作
。
[0026]一
、
煤块使用工艺控制要点
。
[0027]1、
考虑煤块加入时机对环保的影响及保证高效利用率，半氧点火正常后加入
500
‑
800kg
煤块，利用此段渣量最少及空吹特点，提高煤块的预熔效果与前期提温效果，避免炉口抽烟不良
。
[0028]如需再次补加煤块，需将补加煤块与头批料同时加入，加入节点为半氧结束立即加入
(
半氧时间为
60
秒
)
，避免过量集中加入导致“69”飞枪
。
[0029]2、100kg
煤块提温效果按照2‑
4℃
考虑，考虑煤块最佳熔均提温效果与利用率，单炉最大加入
≤1500kg。
[0030]3、100kg
煤块增加氧气消耗量
60
‑
80m3，因此需结合实际加入量预估好吹炼时长
(
喉口直径
42mm
，吹炼时间延长6‑
8s)。
[0031]4、
加煤块炉次冶炼过程易存在返干增多
、
倒炉渣化不好等现象，冶炼过程做好过程预判预控，及时缓解炉渣返干及倒炉渣化不好的状况，满足终点控本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种低铁耗生产模式下转炉进行热补偿的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、
低铁耗生产模式下，当终点温度不足时，转炉使用煤块进行热补偿；
S2、
根据入炉铁水温度情况，以及铁水废钢配比情况，在转炉开吹着火后加入煤块；
S3、
半氧点火正常后加入
500
‑
800kg
煤块；
S4、
如需再次补加煤块，需将补加煤块与头批料同时加入，加入节点为半氧结束立即加入；
S5、
冶炼过程做好过程预判预控，及时缓解炉渣返干及倒炉渣化不好的状况；
S6、
点火不良炉次，首先处理点火问题，煤块一批料的镁球一同加入，进行造渣操作
。2.
根据权利要求1所述的低铁耗生产模式下转炉进行热补偿的方法，其特征在于，所述步骤
S1
中的终点温度低于
1380℃
时，加入煤块
。3.
根据权利要求1所述的低铁耗生产模式下转炉进行热补偿的方法，其特征在于，所述步骤
S2
中的铁水废钢配比的质量百分比为
C
：
4.31
％
‑
4.45
％，
...

【专利技术属性】
技术研发人员：张兴才，尹兴彬，武胜可，孙怀彬，刘日，
申请(专利权)人：山东钢铁集团永锋临港有限公司，
类型：发明
国别省市：