一种轴承单件自动上料机构制造技术

一种轴承单件自动上料机构，包括支架，其顶部设置有轴承滑动槽，且于轴承滑动槽的一端侧设置有取料轴承定位槽；多个储料机构，间隔设置在轴承滑动槽上方，且其底部开口设置；工装槽板，用于带动轴承移动；驱动机构，设置在支架上，用于带动工装槽板沿着轴承滑动槽的长度方向和宽度方向移动；其中，最靠近取料轴承定位槽的一个储料机构上开设有第二通孔，且于第二通孔外设置有光电传感器

【技术实现步骤摘要】
一种轴承单件自动上料机构


[0001]本技术涉及轴承
，尤其是一种轴承单件自动上料机构
。

技术介绍

[0002]轴承是当代机械设备中一种重要零部件
。
它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度
。
人工手动上料会有意外掉落摔坏损坏情况，且一段时间之后，手套上脏东西容易附着在轴承上，造成不便
。
即使现在有一些使用机械进行上料的，在上料过程中储料机构较少，使得需要频繁添加轴承，比较麻烦，即使存在储料机构较多的情况，需要对每个储料机构内是否需要添加轴承进行监测，需要多个监测机构，使得成本增加
。
[0003]为此，我们提出一种轴承单件自动上料机构
。

技术实现思路

[0004]本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种轴承单件自动上料机构，从而实现对轴承进行单件连续上料，且通过一个光电传感器就可以对多个储料套筒是否需要添加轴承进行监测
。
[0005]本技术所采用的技术方案如下：
[0006]一种轴承单件自动上料机构，包括：
[0007]支架，其顶部设置有轴承滑动槽，且于轴承滑动槽的一端侧设置有取料轴承定位槽；
[0008]多个储料机构，间隔设置在轴承滑动槽上方，用于储存轴承，且其底部开口设置；
[0009]工装槽板，用于带动轴承移动；
[0010]驱动机构，设置在支架上，用于带动工装槽板沿着轴承滑动槽的长度方向和宽度方向移动；<br/>[0011]其中，最靠近取料轴承定位槽的一个储料机构上开设有第二通孔，且于第二通孔外设置有光电传感器，用于监测储料机构内是否需要添加轴承
。
[0012]其进一步特征在于：
[0013]所述驱动机构包括推动机构和平移机构，推动机构用于带动工装槽板沿着轴承滑动槽的宽度方向移动，平移机构用于带动工装槽板沿着轴承滑动槽的长度方向移动
。
[0014]所述推动机构包括第一气缸和第一连接架，第一气缸的伸缩端和第一连接架固定连接
。
[0015]所述平移机构包括第二气缸和第二连接架，第二气缸设置在第一连接架上，第二气缸的伸缩端和第二连接架固定连接，工装槽板固定在第二连接架上
。
[0016]所述储料机构包括储料套筒
、
轴承定位圆棒和顶盖，轴承定位圆棒固定在储料套筒内，顶盖可拆卸的连接在储料套筒的顶部，储料套筒底部开口设置
。
[0017]所述支架顶部还设置有连接块，连接块上设置有多个安装孔，储料套筒安装在安
装孔内
。
[0018]所述工装槽板上设置有弧形槽，通过弧形槽带动轴承移动
。
[0019]所述支架上还设置有阻挡机构，用于阻挡各个储料机构之间的轴承，阻挡机构包括支撑板和多个间隔阻挡块，多个间隔阻挡块固定在支撑板上，支撑板固定在第一连接架上，支架上开设有多个第一通孔，一个间隔阻挡块活动穿设在一个第一通孔内
。
[0020]本技术的有益效果如下：
[0021]本技术结构紧凑
、
合理，操作方便，在通过工装槽板把轴承滑动槽内的轴承向取料轴承定位槽一侧移动一个工位后，距离取料轴承定位槽最远的储料套筒内的轴承先进行掉落上料，在这个储料套筒内的轴承用完后，距离取料轴承定位槽第二远的储料套筒内的轴承掉落，依次类推，在光电传感器检测到距离取料轴承定位槽最近的储料套筒内第二通孔位置没有轴承后，需要对储料套筒进行补充添加轴承，只通过一个光电传感器就可以对是否需要进行补充添加轴承进行监测，节省成本
。
[0022]同时，本技术还具备如下优点：
[0023](1)
通过设置阻挡机构，阻挡机构包括支撑板和多个阻挡间隔块，支架上设置有第一通孔，间隔阻挡块活动设置在第一通孔内，通过第一气缸带动间隔阻挡块运动，使得间隔阻挡块运动到轴承滑动槽上，且把储料套筒下方的轴承分隔开，防止因震动等原因使轴承发生位移
。
[0024](2)
在储料机构和取料轴承定位槽之间设置一个待上料工位，使得轴承从储料机构的下方移动出来后可以在待上料工位进行缓冲，使得整个上料工序更加流畅
。
[0025](3)
储料套筒的底部开口设置，在储料套筒下方的轴承滑动槽内没有轴承后，储料套筒内的轴承会掉落到轴承滑动槽内，便于连续上料
。
附图说明
[0026]图1为本技术的整体结构示意图一
。
[0027]图2为本技术的整体结构示意图二
。
[0028]图3为图1的主视图
。
[0029]图4为图3的侧视图
。
[0030]图5为图3的俯视图
。
[0031]图6为本技术的工装槽板示意图
。
[0032]图7为本技术的阻挡机构示意图
。
[0033]图8为本技术的支架结构示意图
。
[0034]图9为图8的主视图
。
[0035]图
10
为图9的
A
‑
A
处剖视图
。
[0036]其中：
1、
支架；
101、
轴承滑动槽；
102、
取料轴承定位槽；
103、
第一通孔；
104、
连接块；
105、
安装孔；
2、
储料机构；
201、
储料套筒；
202、
轴承定位圆棒；
203、
顶盖；
204、
第二通孔；
205、
光电传感器；
3、
推动机构；
301、
第一气缸；
302、
第一连接架；
4、
平移机构；
401、
第二气缸；
402、
第二连接架；
5、
工装槽板；
501、
弧形槽；
6、
阻挡机构；
601、
支撑板；
602、
间隔阻挡块
。
具体实施方式
[0037]下面结合附图，说明本技术的具体实施方式
。
[0038]如图1‑
10
所示，一种轴承单件自动上料机构，包括支架
1、
储料机构
2、
推动机构
3、
平移机构
4、
工装槽板5和阻挡机构
6。
[0039]支架1是整个上料机构的支撑结构，支架1的顶部设置有轴承滑动槽
101
，在轴承滑动槽
101
的末端设置有取料轴承定位槽
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种轴承单件自动上料机构，其特征在于，包括：支架
(1)
，其顶部设置有轴承滑动槽
(101)
，且于轴承滑动槽
(101)
的一端侧设置有取料轴承定位槽
(102)
；多个储料机构
(2)
，间隔设置在轴承滑动槽
(101)
上方，用于储存轴承，且其底部开口设置；工装槽板
(5)
，用于带动轴承移动；驱动机构，设置在支架
(1)
上，用于带动工装槽板
(5)
沿着轴承滑动槽
(101)
的长度方向和宽度方向移动；其中，最靠近取料轴承定位槽
(102)
的一个储料机构
(2)
上开设有第二通孔
(204)
，且于第二通孔
(204)
外设置有光电传感器
(205)
，用于监测储料机构
(2)
内是否需要添加轴承
。2.
如权利要求1所述的一种轴承单件自动上料机构，其特征在于：所述驱动机构包括推动机构
(3)
和平移机构
(4)
，推动机构
(3)
用于带动工装槽板
(5)
沿着轴承滑动槽
(101)
的宽度方向移动，平移机构
(4)
用于带动工装槽板
(5)
沿着轴承滑动槽
(101)
的长度方向移动
。3.
如权利要求2所述的一种轴承单件自动上料机构，其特征在于：所述推动机构
(3)
包括第一气缸
(301)
和第一连接架
(302)
，第一气缸
(301)
的伸缩端和第一连接架
(302)
固定连接
。4.
如权利要求3所述的一种轴承单件自动上料机构，其特征在于：所述平移机构
(4)
包括第二气缸
(401)
和第二连接架
(402)
，第二气缸
(401)
设置在第一连接架
(302)
上，第二气缸

【专利技术属性】
技术研发人员：朱佳元，
申请(专利权)人：无锡蓝智自动化科技有限公司，
类型：新型
国别省市：