铂金通道中玻璃液的处理方法技术

铂金通道中玻璃液的处理方法，为了达到普通的澄清工艺方法很难得到满意的澄清效果，尤其是在需要澄清温度超过１６００℃以上的工艺时，既能做到高质量又能做到高效率的技术难题，本发明专利技术主要是在于将澄清过程、均质过程、均化过程以及供料全部集中到铂金通道内进行，根据不同部位不同的功能和条件，铂金厚度在０．８ｍｍ到３ｍｍ之间，利用铂金特有的稳定性，可实现高温澄清，高温澄清可实现一般池炉难以得到的高质量玻璃液，澄清后的玻璃液基本处于全封闭状态，既没有外界的污染，又没有玻璃组分的挥发，确保了玻璃液的组分均匀，配合以搅拌，实现玻璃液成分充分的均一，铂金外侧则根据各段不同的目的设置不同厚度和性能的耐火保温材料。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术提供一种用于液晶玻璃基板生产的钼金通道，特别是适用于本钼金通道中 对玻璃液进行处理的方法。
技术介绍
玻璃的熔化澄清是个非常复杂的过程，它包括了一系列的物理变化和化学反应。 玻璃熔化过程中会产生许多缺陷，如气泡、结石、条纹等，其中主要以气泡和条纹为主，这些 都需要在澄清过程中给予消除。玻璃的澄清一般分为两个阶段，一是高温排泡段，一是低温吸收段，高温段是大气 泡逸出的过程，而低温段是小气泡吸收的过程，在高温段，由熔化过程将玻璃液温度升高到 一定的温度，玻璃液黏度大幅度降低，气体在玻璃中的溶解度下降，使得玻璃体中气泡膨胀 并融合增长，气泡变大，使得气泡排出的速度明显提高。高温段结束后，要迅速降低玻璃液 的温度，使得未排除的很小的气泡能过迅速被玻璃体吸收，最终使玻璃体中的可见泡完全 消失，得到高品位的玻璃制品。传统的澄清都一般是把高温澄清和熔化在同一个池炉内完成，熔化和高温澄清靠 温差环流来实现。然后通过流液洞迅速降温，再在工作池中进行低温澄清，以实现最终的玻 璃澄清过程。这种情况下，由于熔化和高温澄清未完全分开，未熔化完全的玻璃液有可能在 某种工艺情况下或者外界条件影响的情况下进入澄清环流，造成澄清不良，不能实现完全 受控。且流液洞处只有很短的距离，即使在保温砖外面加了大量的冷风冷水管，效果还是不 尽人意，且此处对耐火材料的侵蚀非常严重。不仅影响了池炉的使用寿命，还增加了产生玻 璃缺陷的机率。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了达到普通的澄清工艺方法很难得到满意的澄清效果，尤其是 在需要澄清温度超过1600°C以上的工艺时，既能做到高质量又能做到高效率的技术难题， 设计了钼金通道中玻璃液的处理方法，在本专利技术对玻璃液处理的方法的基础上对钼金通道 的内腔结构也进行了相应的改进，使高温澄清过程、低温澄清过程、均质过程、均化过程以 及供料全部集中到钼金通道内进行，适用于硼硅玻璃、铝硅玻璃、低碱玻璃、无碱玻璃、电子 显示玻璃、光学玻璃的生产，充分解决高温澄清对炉子的侵蚀问题。本专利技术为实现专利技术目的采用的技术方案是，钼金通道中玻璃液的处理方法，玻璃 液在钼金通道的内腔中借助电加热法兰实现澄清及均化处理，将钼金通道的内腔划分为澄 清仓、冷却仓、搅拌仓、均质仓、以及供料仓，分别进行以下步骤①、澄清仓的长度设置为2000-5000mm，玻璃液深度控制在100-240mm，澄清仓末端的顶部设置有排气管；②、冷却仓的长度设置为1000_4500mm，冷却仓相对澄清仓有0-10°的倾角；③、搅拌仓的结构采用钼金制成的垂直搅拌桶，并设置有配套搅拌机和搅拌棒，搅3拌速率控制在5-20rpm，在搅拌仓底部设置将分层的玻璃液及时排出的卸料口 ；④、均质仓的长度设置为1500-4500mm;⑤、供料仓设置为垂直向下供料、逐段收缩结构，玻璃液通过出料口进入成型装置。本专利技术主要是在于将澄清过程、均质过程、均化过程以及供料全部集中到钼金通 道内进行，根据不同部位不同的功能和条件，钼金厚度在0. 8mm到3mm之间，利用钼金特有 的稳定性，可实现高温澄清，高温澄清可实现一般池炉难以得到的高质量玻璃液，澄清后的 玻璃液基本处于全封闭状态，既没有外界的污染，又没有玻璃组分的挥发，确保了玻璃液的 组分均勻，配合以搅拌，实现玻璃液成分充分的均一。钼金外侧则根据各段不同的目的设置 不同厚度和性能的耐火保温材料。适用于日出料量在5 20吨之间的池炉，若低于5吨则 会造成单位成本升高，高于20吨则会由于钼金管道太大而无法保证高精度的澄清，同时也 会由于需要增加钼金用量造成成本成本升高。下面结合附图对本专利技术进行详细描述。附图说明图1是本专利技术的改进后钼金通道的结构实施例示意图。附图中，1是澄清仓，2是冷却仓，3是搅拌仓，4均质仓，5是供料仓，6是排气管，7 是搅拌棒，8是卸料口。具体实施例方式参看图1，钼金通道中玻璃液的处理方法，玻璃液在钼金通道的内腔中借助电加热 法兰实现澄清及均化处理，将钼金通道的内腔划分为澄清仓1、冷却仓2、搅拌仓3、均质仓 4、以及供料仓5，分别进行以下步骤①、澄清仓1的长度设置为2000-5000mm，玻璃液深度控制在100-240mm，澄清仓1 末端的顶部设置有排气管6 ；澄清仓1采用截面积在200cm2到1600cm2的钼金管道，可以是 圆管、椭圆管或圆角方管，钼金管外部保温材料主要是以隔热性能良好且耐高温的保温材 料组成，确保在需要加热时候，玻璃液温度可以达到1600°C以上，在末端的顶部设置排气管 6，必要的时候可以利用该管实现负压环境，更大程度的排除玻璃体中体积更小的气泡，实 现高精度的高温澄清。②、冷却仓2的长度设置为1000mm-4500mm，冷却仓2相对澄清仓有0-10°的倾 角；冷却仓2采用截面积在IOOcm2到625cm2之间的钼金管道，可以是圆管、椭圆管、或波纹 管，玻璃液充满整个管道，使得不同性质的玻璃液都可以保证较大气泡不被带到低温澄清 仓1和搅拌仓3。该仓外部设置耐高温，且导热性能良好的保温材料，保证在短的时间和距 离内，将玻璃液温度降低到合适的温度，确保微气泡的吸收和溶解。③、搅拌仓3的结构采用钼金制成的垂直搅拌桶，并设置有配套搅拌机和搅拌棒 7，搅拌速率控制在5-20rpm，在搅拌仓3底部设置将分层的玻璃液及时排出的卸料口 8 ；采 用钼金制成的垂直搅拌桶，一组或两组，上部设有搅拌机和搅拌棒7，搅拌速度控制在5 20rpm，底部设置卸料口 8，将通道底部分层的玻璃液及时排出，同时也可作为需要卸料或紧 急情况下的卸料口 8放料使用。搅拌仓3的进口和出口的管道连接采用圆角，也可采用圆弧过渡，保证不留死角，防止产生冷玻璃和滞留玻璃液。搅拌仓3外部采用保温性能较好的 保温材料，确保实现玻璃液搅拌后的均勻性。④、均质仓4的长度设置为1500-4500mm ；均质仓4是均化后的玻璃液进一步保持 成分和温度的均勻性的装置，截面积在150cm2到1500cm2的钼金管道构成，主要作用是微调 玻璃液的温度使之符合成型对玻璃液温度的要求，并保证成分的均勻性。⑤、供料仓5设置为垂直向下供料、逐段收缩结构，玻璃液通过出料口进入成型装 置。供料仓5要由圆形钼金供料筒组成，入口端直径在150mm到400mm，并从上到下逐段收 缩，外部设置厚度在60mm到200mm的圆形的保温层，保温层导热系数尽可能地低，确保该段 各个部位的玻璃液温度不再受到环境的影响而产生不均的现象。经过充分搅拌和精确调温 后的玻璃液便可进入成型装置。上述的钼金通道的材料是钼、或者铑、或者钼系贵金属合金。根据钼金通道不同区段不同的功能和条件，上述的钼金通道的钼金厚度为 0. 8-3mm。本专利技术适用于日出料量在5 20吨之间的池炉，若低于5吨则会造成单位成本升 高，高于20吨则会由于钼金管道太大而无法保证高精度的澄清，同时也会由于需要增加钼 金用量造成成本升高。权利要求，玻璃液在铂金通道的内腔中借助电加热法兰实现澄清及均化处理，其特征在于将铂金通道的内腔划分为澄清仓(1)、冷却仓(2)、搅拌仓(3)、均质仓(4)、以及供料仓(5)，分别进行以下步骤①、澄清仓(1)的长度设置为2000 5000mm，玻璃液深度控制在100 240mm，澄清仓(1)末端的本文档来自技高网...

【技术保护点】
铂金通道中玻璃液的处理方法，玻璃液在铂金通道的内腔中借助电加热法兰实现澄清及均化处理，其特征在于：将铂金通道的内腔划分为澄清仓（１）、冷却仓（２）、搅拌仓（３）、均质仓（４）、以及供料仓（５），分别进行以下步骤：　　①、澄清仓（１）的长度设置为２０００－５０００ｍｍ，玻璃液深度控制在１００－２４０ｍｍ，澄清仓（１）末端的顶部设置有排气管（６）；　　②、冷却仓（２）的长度设置为１０００－４５００ｍｍ，冷却仓（２）相对澄清仓有０－１０°的倾角；　　③、搅拌仓（３）的结构采用铂金制成的垂直搅拌桶，并设置有配套搅拌机和搅拌棒（７），搅拌速率控制在５－２０ｒｐｍ，在搅拌仓（３）底部设置将分层的玻璃液及时排出的卸料口（８）；　　④、均质仓（４）的长度设置为１５００－４５００ｍｍ；　　⑤、供料仓（５）设置为垂直向下供料、逐段收缩结构，玻璃液通过出料口进入成型装置。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李兆廷，王保平，斯沿阳，刘文泰，
申请(专利权)人：河北东旭投资集团有限公司，
类型：发明
国别省市：13[中国|河北]