一种制造技术

本发明专利技术属于冶金企业连铸直轧技术领域，涉及一种

【技术实现步骤摘要】
一种165方坯直轧控制方法


[0001]本专利技术属于冶金企业连铸直轧
，具体涉及一种
165
方坯直轧控制方法
。

技术介绍

[0002]国内部分公司已经实现了
150mm
×
150mm
×
12m
小方坯，经过一段热送距离
100m
至
130m
不等，粗轧采用
900℃
较低温开轧，产品性能和捆重负差等均满足要求
。
[0003]然而，
165mm*165mm*16m
大规格钢坯，尤其是
16
米长度的钢坯直轧，尚没有实现，经过核算，连铸坯在拉矫机温度
1050℃
左右，连铸拉速按照4米
/
分钟，每秒温降
0.7℃
计算，浇铸过程大约4分钟，头部温降
168℃
，钢坯头部温度下降至
882℃
，经过
174
米直轧辊道，温降
60℃
，钢坯进入
1#
轧机前，钢坯头部温度下降至
820℃
，头尾温差大于
100℃。
较低的钢坯温度导致以下问题：
[0004](1)
在小方坯的连铸连轧过程中，由于连铸机的流数普遍较多
、
钢坯的坯形较小
、
散热快
、
连铸机的拉速低，难以达到普通轧机的开轧温度要求
。
>[0005]低于
900℃
的钢坯温度，导致咬钢电流超额定电流，对电机
、
减速机冲击大
。
另外，过低的头部温度，导致轧件头部变形不均匀，易出现头部坯裂导致堆钢事故
。
[0006](2)16
米钢坯未经过加热或补热，在长度方向存在严重温度分布不均匀问题，轧件在轧制时各部延伸和宽展不一致
。
轧线堆拉关系波动大，切分负差差距大，倍尺整体负差波动大
。
[0007]而采用在线电磁感应补热技术，对钢坯进行二次加热，耗电量大，心表加热不均匀，造成二次利用能源
。
[0008](3)
连铸输出辊道跨度大
(15
米
)
，激光检测器因检测距离长导致检测信号不稳定
。
信号不稳定导致连铸输出辊道在直轧和热送时不能实现全自动运行，需人工干预操作，热送及直轧率低
(70
％左右
)
，需要冷坯装炉补充，降低能源成本达不到预期效果
。
[0009](4)
激光检测器作为一种对射型检测元件，只能检测到钢坯在连铸输出辊道上，不能具体判断钢坯在
1#
连铸输出辊道还是在
2#
连铸输出辊道上，导致同时只能往一台加热炉热送，不能实现一台连铸机同时往两台加热炉热送
。
[0010](5)16
米直轧无加热炉缓冲和协调作用，炼钢和轧钢刚性连接，生产节奏不匹配，生产相互影响，不可避免产生冷坯，所以需要开发新柔性衔接工艺
。
[0011](6)
采用单线直接轧制，钢坯头尾温差大，导致钢材性能波动大，多切分时因钢坯头尾温差大，钢材性能和重量偏差无法控制
。
直轧坯重量影响成材切损和通尺较大，影响坯重因素较多，钢坯密度
、
钢坯长度
、
钢坯截面积等，由于拉速的不同，对以上因素都会产生影响，但当前阶段只能对钢坯长度进行把控，因此在实际重量控制上精确度相对较低
。

技术实现思路

[0012]为克服上述不足，本专利技术的目的在于提供一种
165
方坯直轧控制方法
。
[0013]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种
165
方坯直轧控制方法，包括以
下步骤：
[0014]1)
连铸生产
16
米钢坯后，不经过加热炉加热，直接通过直轧辊道，送入轧线进行轧制；
[0015]2)
对直轧过程中钢坯温度和速度过程进行控制；
[0016]3)
对直轧逻辑关系进行设计：
[0017]a、
操作台给炼钢主控室发送要钢信号，设定要钢周期；
[0018]b、
炼钢根据轧钢发送的要钢时间提前锁定出钢流数；
[0019]c、
炼钢钢坯从
1#
挡板前计算到达要钢时间后，
1#
挡板自动落下出钢；
[0020]d、
未达到要钢时间炼钢钢坯在
1#
挡板前等待，等待时间目前为
60
秒，超过
60
秒，
1#
挡板自动落下出钢，
2#
挡板会自动升起，钢坯翻落冷床时
2#
挡板落下；
[0021]e、
正常情况下根据轧线的轧制节奏设定要钢时间，钢坯直接进入轧机，要钢时间长时，轧线会出现隔空，要钢时间短时，钢坯会在直轧7段等待位等待；
[0022]f、
直轧时炼钢出钢是提前锁定的，即使轧线出现故障炼钢还是会继续放钢，直轧7段有钢后，钢坯会停在直轧
3、4
段，如果轧线打红灯信号会中断停止要钢，如果未打红灯会继续出钢在炼铸1段等待，如果打红灯后信号会自动中断，但再出钢时炼钢只能在下一轮时才能自动放钢；
[0023]4)
利用坯料定位系统实现钢坯精确的分流调度：设计连铸输出辊道图像识别检测技术，连铸升降挡板对钢坯放行情况，根据轧钢要钢情况进行钢坯运输调度，检测分钢装置位置，根据各轧线要钢情况控制分钢转辙器进行准确分钢，检测每一流钢坯的去向并进行跟踪，具体设计如下：连铸输出辊道上方安装一台红外摄像头，利用图像识别技术识别出钢坯在连铸输出辊道上的具体位置，将钢坯图像转换成信号判断连铸输出辊道上的钢坯位置
。
[0024]进一步地，所述步骤
2)
中对直轧过程中钢坯温度和速度过程进行控制的具体步骤如下：
[0025]a、
连铸阶段直轧过程控制：
[0026]通过检测连铸坯表面温度，设计连铸温度控制模型，将采集到的钢坯实际温度与设计温度相比较，自动匹配最优二冷区水流量和连铸机拉速，具体参数控制如下：结晶器内的冷却水流量为
2400L/min
～
2600L/min
，结晶器中的冷却水的进出口温差为
≤10℃
；连铸机采用高拉速操作，拉速控制在
4.2m/min
～
4.5m/min
；二冷区采用4段自动配水控制，一区水流量为
350L/min
～
420L/min
，二区水流量为
440L/m本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种
165
方坯直轧控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)
连铸生产
16
米钢坯后，不经过加热炉加热，直接通过直轧辊道，送入轧线进行轧制；
2)
对直轧过程中钢坯温度和速度过程进行控制；
3)
对直轧逻辑关系进行设计：
a、
操作台给炼钢主控室发送要钢信号，设定要钢周期；
b、
炼钢根据轧钢发送的要钢时间提前锁定出钢流数；
c、
炼钢钢坯从
1#
挡板前计算到达要钢时间后，
1#
挡板自动落下出钢；
d、
未达到要钢时间炼钢钢坯在
1#
挡板前等待，等待时间目前为
60
秒，超过
60
秒，
1#
挡板自动落下出钢，
2#
挡板会自动升起，钢坯翻落冷床时
2#
挡板落下；
e、
正常情况下根据轧线的轧制节奏设定要钢时间，钢坯直接进入轧机，要钢时间长时，轧线会出现隔空，要钢时间短时，钢坯会在直轧7段等待位等待；
f、
直轧时炼钢出钢是提前锁定的，即使轧线出现故障炼钢还是会继续放钢，直轧7段有钢后，钢坯会停在直轧
3、4
段，如果轧线打红灯信号会中断停止要钢，如果未打红灯会继续出钢在炼铸1段等待，如果打红灯后信号会自动中断，但再出钢时炼钢只能在下一轮时才能自动放钢；
4)
利用坯料定位系统实现钢坯精确的分流调度：设计连铸输出辊道图像识别检测技术，连铸升降挡板对钢坯放行情况，根据轧钢要钢情况进行钢坯运输调度，检测分钢装置位置，根据各轧线要钢情况控制分钢转辙器进行准确分钢，检测每一流钢坯的去向并进行跟踪，具体设计如下：连铸输出辊道上方安装一台红外摄像头，利用图像识别技术识别出钢坯在连铸输出辊道上的具体位置，将钢坯图像转换成信号判断连铸输出辊道上的钢坯位置
。2.
如权利要求1所述的
165
方坯直轧控制方法，其特征在于，所述步骤
2)
中对直轧过程中钢坯温度和速度过程进行控制的具体步骤如下：
a、
连铸阶段直轧过程控制：通过检测连铸坯表面温度，设计连铸温度控制模型，将采集到的钢坯实际温度与设计温度相比较，自动匹配最优二冷区水流量和连铸机拉速，具体参数控制如下：结晶器内的冷却水流量为
2400L/min
～
2600L/min
，结晶器中的冷却水的进出口温差为
≤10℃
；连铸机采用高拉速操作，拉速控制在
4.2m/min
～
4.5m/min
；二冷区采用4段自动配水控制，一区水流量为
350L/min
～
420L/min
，二区水流量为
440L/min
～
510L/min
，三区水流量为
130L/min
～
160L/min
，四区水流量为
170L/min
～
210L/min
，最终实现钢坯进拉矫机时的表面温度不低于
1070℃

【专利技术属性】
技术研发人员：邹淑峰，徐成会，李承忠，王辉，沈强，蒋孚孝，蔡清水，
申请(专利权)人：山东钢铁集团永锋临港有限公司，
类型：发明
国别省市：