一种内骨架生产模具制造技术

本实用新型专利技术提出了一种内骨架生产模具，属于模具领域

【技术实现步骤摘要】
一种内骨架生产模具


[0001]本技术属于模具领域，特别是涉及一种内骨架生产模具
。

技术介绍

[0002]压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法
。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速
。
[0003]压铸有以下优点，铸件拥有优秀的尺寸精度
、
能够减少或避免二次机械加工
、
生产速度快
、
铸件抗拉强度高以及可以铸造高流动性的金属等
。
但是压铸也存在一定的缺点，压铸最大的缺点为成本很高
。
铸造设备以及模具
、
模具相关组件相对其它铸造方法来说都很贵
。
因此制造压铸件时生产大量产品才比较经济
。
[0004]传统压铸模具，型腔数量少，成本比较高，生产效率低下，且容易产生废料，且浇道过长
、
弯角较多
。

技术实现思路

[0005]有鉴于此，本技术旨在提出一种内骨架生产模具
,
以解决传统压铸模具成本高
、
效率低
、
浇道长且弯角较多的问题
。
[0006]为实现上述目的，本技术采用以下技术方案：一种内骨架生产模具，包括模框
、
模芯
、
浇道
、
分料锥
、
型腔
、
排气板和渣包，所述模芯设置有两个，两个所述模芯对称的布置在模框内，两个所述模芯合模后中心围合而成进料通道，所述进料通道出口端处设置分料锥，每个所述模芯内设置一个浇道，每个所述浇道的进口端与进料通道出口端连通，每个所述浇道设置多个出口端，每个出口端对应连通一个型腔，每个所述型腔对应连通多个渣包，所述排气板设有多个，多个相邻的所述渣包对应连通一个排气板
。
[0007]更进一步的，所述模框四角位置均设有导柱
。
[0008]更进一步的，所述型腔用于成型产品
。
[0009]更进一步的，所述产品为铝制产品
。
[0010]更进一步的，每个所述浇道设有四个出口端
。
[0011]更进一步的，每个所述型腔对应设置两个渣包
。
[0012]更进一步的，每相邻四个渣包对应设置一个排气板
。
[0013]更进一步的，所述浇道两侧道壁为阶梯状
。
[0014]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0015]1、
本模具通过设置分料锥，能够将原料进行分流，提高流淌效率和分流效率；
[0016]2、
本模具通过设置多个型腔，配合分料锥的分流作用，能够在压力作用下一次性成型多个产品，效率高；
[0017]3、
本模具通过将分料锥位于模具中心，改善了浇道长和多弯角的问题；
[0018]4、
本模具通过排气板进行排气，模块化的设计方式能够增加使用的便利性和拆卸
维修的经济性，且通过增加型腔一次成型的方式，能够减少废气；
[0019]5、
本模具通过排气板的设置，能够快速拆卸，增加生产便利性
。
附图说明
[0020]构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定
。
在附图中：
[0021]图1为本技术所述的一种内骨架生产模具的结构示意图；
[0022]图2为本技术所述的传统模具的结构示意图
。
[0023]模框1；模芯2；浇道3；分料锥4；型腔5；导柱6；排气板7；产品8；渣包
9。
具体实施方式
[0024]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚
、
完整地阐述
。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例
。
[0025]参见附图说明本实施方式，一种内骨架生产模具，包括模框
1、
模芯
2、
浇道
3、
分料锥
4、
型腔
5、
排气板7和渣包9，所述模芯2设置有两个，两个所述模芯2对称的布置在模框1内，两个所述模芯2合模后中心围合而成进料通道，所述进料通道出口端处设置分料锥4，每个所述模芯2内设置一个浇道3，每个所述浇道3的进口端与进料通道出口端连通，每个所述浇道3设置多个出口端，每个出口端对应连通一个型腔5，每个所述型腔5对应连通多个渣包9，所述排气板7设有多个，多个相邻的所述渣包9对应连通一个排气板
7。
[0026]排气板7的设置能够进行排气，同时单独设置排气板7能够增加拆卸的便利性，模块化的使用方式，能够增加使用便利性，维修的经济性较好
。
[0027]分料锥4的设置，能够对原料进行分流，同时由于其设置在中心位置，能够改善浇道长和多弯角的问题
。
[0028]在本实施例中，所述模框1四角位置均设有导柱
6。
导柱6的设置能够增加模框1在安装过程中的准确性和便利性
。
[0029]在本实施例中，所述型腔5用于成型产品
8。
多个型腔5的设置能够增加一次成型的数量，从而提高单次生产的产品数量，提高生产效率
。
[0030]在本实施例中，所述产品8为铝制产品
。
[0031]在本实施例中，每个所述浇道3设有四个出口端
。
用于对应每个型腔5，从而最终形成8个型腔5，一次成型数量较传统模具提高一倍
。
[0032]在本实施例中，每个所述型腔5对应设置两个渣包
9。
在成型后将渣包9切除即可
。
[0033]在本实施例中，每相邻四个渣包9对应设置一个排气板
7。
[0034]在本实施例中，所述浇道3两侧道壁为阶梯状
。
采用阶梯状多段过渡的方式，能够增加流动性
。
[0035]使用时，将本模具组装完毕，将原料从进料通道进口端加入，原料经分料锥4分流后分别进入两侧的浇道3内，经浇道3的分流后进入到每个型腔5内，气体经排气板7进行排
放
。
产品8脱模后通过切边等手段将所需产品8与渣包9和浇道3进行分离，得到成品
。
[0036]以上公开的本技术实施例只是用于帮助阐述本技术
。
实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该技术仅为所述的具体实施方式
。
根据本说本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种内骨架生产模具，其特征在于：包括模框
(1)、
模芯
(2)、
浇道
(3)、
分料锥
(4)、
型腔
(5)、
排气板
(7)
和渣包
(9)
，所述模芯
(2)
设置有两个，两个所述模芯
(2)
对称的布置在模框
(1)
内，两个所述模芯
(2)
合模后中心围合而成进料通道，所述进料通道出口端处设置分料锥
(4)
，每个所述模芯
(2)
内设置一个浇道
(3)
，每个所述浇道
(3)
的进口端与进料通道出口端连通，每个所述浇道
(3)
设置多个出口端，每个出口端对应连通一个型腔
(5)
，每个所述型腔
(5)
对应连通多个渣包
(9)
，所述排气板
(7)
设有多个，多个相邻的所述渣包
...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋伟生，董鹏，
申请(专利权)人：四川吉星轻量化科技有限公司，
类型：新型
国别省市：