热轧钢坯运输车制造技术

一种能承载热钢坯且抗冲击的热轧钢坯运输车，主要包括车架、主动车轮组、弹性支承、车载控制柜、被动车轮组、行程开关。车架的上部用多根平行放置的两层横向钢轨及其端部挡板构成箱体，用于装满隔热沙，高温钢坯的热辐射不会使车架产生热变形。在钢坯运输车四个车轮组与车架之间，对称地安装四个弹性支承装置，改善了运输车车架的受力状况。弹性支承装置的弹簧套在弹簧导杆上，弹簧导杆水平方向放置。本实用新型专利技术钢坯运输车具有能承载热钢坯、抗冲击、自重轻的特点，降低了钢坯运输车的制造成本和运行能耗。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于起重运输机械领域，具体涉及一种能承载热钢坯且抗冲击的热轧 钢坯运输车，用于热轧钢坯在平行车间之间的过跨运输。
技术介绍
钢坯运输车一般用于轧钢厂平行车间的过跨运输，在平行车间内横向过跨地面的 轨道上运行。常用的冶金运输车辆的车架与车轮组之间是刚性连接的，钢坯运输车运行到 指定地点，由起重设备将热轧的高温钢坯吊放到钢坯运输车的上台面上，红钢坯落到车架 台面上后，钢坯的热辐射将使车架产生热变形，使运输车失去正常的工作性能，这是运输过 程中不能允许的，而且，在放置钢坯时，重量较大的钢坯落到运输车台面上时会产生较大冲 击，且每落一块将冲击一次，车架所承受的载荷远大于载重量，就必须将车架设计得很笨 重，不仅增加钢坯运输车的制造成本，而且增加了运输车运行时的能耗。
技术实现思路
为了基本隔离高温钢坯对车架的热辐射，不使车架产生热变形，并减缓钢坯落下 时对钢坯运输车的冲击，保证钢坯运输车正常的工作性能，本技术提出一种新型的热 轧钢坯运输车。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是热轧钢坯运输车主要由车架、 主动车轮组、弹性支承、车载控制柜、被动车轮组、行程开关等组成。在车架的上台面上等距 平行地焊接有多根横向两层钢轨(附图1)，钢轨的端部两侧焊有挡板，挡板高度与钢轨最 高点等高，钢轨长度与挡板间隔等于车架台面宽度，在钢轨与挡板构成的箱体中填满耐热 沙，在红钢坯与车架之间构成了隔热层，在钢坯运输车四个车轮组与车架之间，对称地安装 四个弹性支承装置(附图1，2，3)，当起重设备将钢坯一块块地放落到运输车台面上产生冲 击时，车架有一个弹性下沉，大大了减缓钢坯落下时对钢坯运输车的冲击。每一个弹性支承装置包括一个旋转支座、两根弹簧、两个弹簧导杆、五个铰支座 (附图3，4，5)。车轮组与旋转支座通过螺栓联接成一体(附图3，5)，旋转支座的下凸耳与 车架下凸耳通过销轴铰接(附图4)，销轴由定位卡板及其螺钉固定，旋转支座的两个上凸 耳分别与两根弹簧导杆一端的凸耳用铰制螺栓铰接(附图5)，两根弹簧导杆另一端的凸耳 与车架上方的两个凸耳铰制螺栓铰接(附图4)。车架沿着轨道方向的侧下方对称地焊有下凸耳4个，上凸耳8个。对应于每一个 弹性支承装置，车架沿着轨道方向的侧下方焊有安装弹性支承装置的凸耳，下方一个，上方 两个。每个旋转支座有用于铰接装配的一个侧下方凸耳和两个上方凸耳(附图3，4，5)。 每个弹性支承装置上，在车架上凸耳与旋转支座上凸耳之间有两根弹簧和两个弹簧导杆， 弹簧套在弹簧导杆上，弹簧导杆水平方向放置(附图3)。车轮组放置在钢轨上，垂直方向上没有运动。弹簧水平布置降低了运输车总高，且车架下方对称布置四个弹性支座装置，旋转支座凸耳与车架凸耳及导杆凸耳进行铰接时销 轴方向是卡在一起的，即旋转支座下凸耳与车架下凸耳之间(附图4)、旋转支座上凸耳与 弹簧导杆凸耳之间(附图5)、弹簧导杆另一端凸耳与车架下凸耳之间沿销轴方向均是间隙 配合(附图4)，使得车架下沉过程中不发生垂直于轨道方向的摆动。当有钢坯冲击运输车 上台面时，车架及其凸耳下沉，旋转支座和车轮组一起绕着下凸耳销轴旋转，旋转支座上凸 耳压缩弹簧，起到了缓冲作用。每一个车轮组的两个角形轴承座与旋转支座之间采用水平定位块和垂直定位块 各两个来进行调整，保证四个车轮踏面顶点在一个平面上、沿轨道方向前后车轮在一条线 上，且前后车轮所在线相互平行，车轮横向距离与轨距一致。调整好后，将每一个车轮组所 具有的两个水平定位块和两个垂直定位块均焊接在旋转支座上，作为以后更换车轮时装配 车轮组的基准。本专利技术的有益效果是，车架的上部用多根横向钢轨及其端部挡板构成箱体，用于 装满隔热材料，高温钢坯对车架的热辐射大大减小，使车架不会产生热变形，高温钢坯可以 平稳地放在多根钢轨上，在钢坯运输车四个车轮组与车架之间，对称地安装四个相应的弹 性支承装置，当起重设备将钢坯一块块地放落到运输车台面上产生冲击时，车架有一个弹 性下沉，大大改善了运输车车架的受力状况，保证了钢坯运输车正常的工作性能，降低了钢 坯运输车自重、运输车的制造成本和运行能耗。附图说明图1是本技术的热轧钢坯运输车的主视图图2是图1的俯视图图3是图1的局部放大图图4是图3的A-A剖视图图5是图3的B-B剖视图图中1.车架2.主动车轮组3.弹性支承装置4.车载控制柜5.被动车轮 组6.行程开关7.铰制螺栓I 8.弹簧导杆9.弹簧10.铰制螺栓II 11.旋转支 座12.螺钉13.销轴14.定位卡板15.螺栓16.车轮组17.定位块具体实施方法图1，2，3所示，100T热轧钢坯运输车主要尺寸及参数为车架台面上钢轨间隔数 η = 13，钢轨间距Tl = 920mm，车轮直径D = Φ 800mm，车台面长L = 12000mm，车台面宽B =2500mm，车高H = 2000mm，弹性支承装置横向间距与轨矩相同Bl = 1435mm，轮距T = 8000mm，弹簧导杆间距B2 = 400mm，旋转支座下铰接点与车轮中心水平距离Ll = 840mm，旋 转支座上铰接点与车轮中心垂直间距Hl = 880mm。在车架的上台面上等距平行地焊接有多根横向两层钢轨(附图1)，钢轨型号P38， 钢轨的端部两侧焊有挡板，挡板高度与钢轨最高点等高，钢轨长度与挡板间隔等于车架台 面宽度，在钢轨与挡板构成的箱体中填满耐热沙。运输车下方对称地布置了四个弹性支承装置及与其联接的车轮组。每一个弹性支 承装置(3)是这样装配的在车架(1)的前后侧下方安装弹性支承装置(3)的对应位置处 焊有四个下凸耳，八个上凸耳(附图1，2，3)。首先将车轮组(16)通过螺栓(15)、定位块4(17)与旋转支座(11)联接成一体(附图3、5)。旋转支座(11)的侧下方有一个凸耳，上方 有两个凸耳，其侧下方凸耳与车架(1)的下凸耳用销轴(13)铰接，用定位卡板(14)和螺钉 (12)固定销轴(13)(附图4下部)。每一个弹性支承装置的两个弹簧(9)分别套在两根弹 簧导杆(8)上，弹簧导杆(8)的一端与车架(1)的上凸耳用铰制螺栓I (7)铰接(图4上 部)，弹簧导杆⑶的另一端与旋转支座(11)的上凸耳用铰制螺栓II (10)铰接(图5上 部)。弹簧(9)和弹簧导杆(8)水平放置。旋转支座(11)下凸耳与车架(1)下凸耳之间、旋转支座(11)上凸耳与弹簧导杆 (8)凸耳之间、弹簧导杆(8)另一端凸耳与车架(1)下凸耳之间沿销轴方向均是间隙配合， 使得车架下沉过程中不发生垂直于轨道方向的摆动。通过水平定位块和垂直定位块(17)调整四个车轮组(16)与旋转支座(11)之间 的位置，保证四个车轮踏面顶点在一个平面上、沿轨道方向前后车轮在一条线上，且前后车 轮所在线相互平行，车轮横向距离与轨距一致。调整好后，将每一个车轮组所具有的两个水 平定位块和两个垂直定位块(17)均焊接在旋转支座(11)上，以后更换车轮时以该定位块 为车轮组装配基准。权利要求一种热轧钢坯运输车，包括车架、主动车轮组、弹性支承、车载控制柜、被动车轮组、行程开关，其特征是在车架的上台面上等距平行地焊接有多根横向两层钢轨，钢轨的端部两侧焊有挡板，挡板高度与钢轨最高点等高，钢轨长度与挡板间隔等于车架台面宽度，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：焦来文，
申请(专利权)人：芜湖市长江起重设备制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：34