一种全自动高频拼板机制造技术

本发明专利技术涉及拼板机技术领域，公开了一种全自动高频拼板机，包括机架、输送带、吸盘机构、储胶机构，所述机架顶部一侧安装有上料机构；本发明专利技术通过两组齿轮底部的摆臂可同步向外部扩张与收缩，而行程气缸通过PLC控制器对两侧供料板进行行程顶升，使得供料板上码放的木板始终与吸盘机构保持一定间距，实现对供料板上木板精准传放，在电动转盘、吸盘机构配合下，可对两侧供料板上摆放的的拼装木板吸附自动化传放到输送带上，储胶箱可将传放的木板平齐定位在喷胶板两侧，通过光电传感器控制下，第二电动夹板将两拼装木板端部推动靠拢，实现了将待拼装的木板端部平齐自动化定位，从而提高了木板拼装后对齐后精准度。木板拼装后对齐后精准度。木板拼装后对齐后精准度。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动高频拼板机


[0001]本专利技术涉及拼板机
，具体为一种全自动高频拼板机。

技术介绍

[0002]木板在加工过程中需要对板材进行并且加工，而板材拼接时，需要对板材拼接部进行涂胶，在涂胶后的板材通过拼接，形成平整的拼接板材，拼接过程中需要将板材放置拼板机上进行拼接操作。
[0003]现有的板材拼接时，两组板材在上料后，板材拼接部位无法校准对齐，存在误差，导致拼接后的板材拼接后出现拼接错位，并且，拼接后的板材在通过涂胶机构涂胶时，无法持续性定位，导致涂胶部位粘接存在一定间隙，拼接后的板材存在尺寸误差，合格率较低。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种全自动高频拼板机，以解决现有的板材拼接时，拼接部位存在误差，拼接错位，并且板材端部涂胶部位存在间隙较大，拼接后的板材尺寸误差较大的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种全自动高频拼板机，包括机架、输送带、吸盘机构、储胶机构，所述机架顶部一侧安装有上料机构，所述上料机构包括固定安装于所述机架一端开口处的装置台，所述装置台顶部与底部两侧分别对称设置有摆臂、齿轮，所述摆臂一端分别设置有电动转盘、吸盘机构，所述装置台顶部一侧固定安装有电动气缸，所述电动气缸伸缩端固定连接有齿条，所述机架一端对称设置有供料板，所述机架底部一端固定安装有行程气缸，所述行程气缸伸缩端固定连接有顶升板，所述机架顶部一侧设置有同步机构，所述机架顶部滑动连接有调节块，所述调节块底部分别设置有升降气缸、装置板，所述装置板顶部固定安装有加热管，所述装置板内壁两侧分别设置有第一电动夹板，两组所述第一电动夹板内侧面设置有光电开关，所述储胶机构包括固定安装于所述装置台底面中部的储胶箱，所述储胶箱底部等间距固定安装有喷胶板，所述储胶箱与所述喷胶板之间安装有泵体，所述机架内壁靠近上料机构一侧对称设置有定位机构。
[0006]优选的，所述机架正面固定安装有控制面板，所述输送带安装于所述机架内壁中，所述输送带外围中部开设有条形槽，所述条形槽与所述储胶箱共线设置。
[0007]优选的，位于同侧的所述齿轮与所述摆臂通过转轴转动连接于所述装置台两侧。
[0008]优选的，所述摆臂一端转动连接有电动转盘，位于同侧的所述吸盘机构固定安装于所述电动转盘底部，所述吸盘机构包括电动吸盘与真空发生器。
[0009]优选的，所述齿条两侧外沿分别与两组所述齿轮外沿相啮合。
[0010]优选的，所述机架外围靠近顶升板两侧分别固定安装有耳板，所述顶升板顶端活动贯穿耳板与所述供料板底部固定连接，所述行程气缸与所述吸盘机构之间通过电性连接有PLC控制器。
[0011]优选的，所述同步机构包括固定安装于所述机架顶部远离储胶机构一侧的同步电
机，所述同步电机输出端固定连接有螺杆，所述机架顶部开设有调节槽，所述机架顶部靠近调节槽两端处固定安装有固定座。
[0012]优选的，所述螺杆转动连接于两组所述固定座之间，所述螺杆输出端与所述螺杆一端固定连接，所述调节块通过螺纹套设于所述螺杆外围，且调节块滑动于所述调节槽内壁中。
[0013]优选的，所述同步电机与所述第一电动夹板和光电开关以及所述加热管之间均通过电性连接有PLC控制器。
[0014]优选的，所述定位机构包括安装于所述机架内壁两侧的第二电动夹板，所述第二电动夹板内侧面安装有光电传感器，所述第二电动夹板与所述光电传感器和所述储胶机构中泵体与所述电动气缸以及控制面板上驱动电机之间均通过电性连接有PLC控制器。
[0015]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0016]本专利技术通过电动气缸带动齿条传动两组齿轮，使得两组齿轮底部的摆臂可同步向外部扩张与收缩，而行程气缸通过PLC控制器对两侧供料板进行行程顶升，使得供料板上码放的木板始终与吸盘机构保持一定间距，实现对供料板上木板精准传放，通过在电动转盘、吸盘机构配合下，可对两侧供料板上摆放的的拼装木板吸附自动化传放到输送带上，储胶箱可将传放的木板平齐定位在喷胶板两侧，光电传感器检测到木板后，停止输送带的输送，并通过第二电动夹板将两拼装木板端部推动靠拢，实现了将待拼装的木板端部平齐自动化定位，从而提高了木板拼装后对齐后精准度；
[0017]本专利技术通过均匀涂胶后的拼装木板通过输送带输送到装置板处，通过光电开关检测后，装置板在升降气缸升降下，两组第一电动夹板可对涂胶后的木板进行夹持，并通过顶部加热管加热，实现涂胶后的木板端部快速干胶，而同步机构中同步电机传动螺杆，使得装置板中夹持的木板与输送带同步移动，从而将涂胶木板持续性定位，防止涂胶出现间隙，干胶后，拼接缝隙误差过大，合格率不够；
附图说明
[0018]图1为本专利技术立体结构示意图；
[0019]图2为本专利技术正面结构示意图；
[0020]图3为本专利技术中装置台结构示意图；
[0021]图4为本专利技术左侧结构示意图；
[0022]图5为本专利技术侧剖面结构示意图；
[0023]图6为图1中A处局部放大结构示意图；
[0024]图7为图3中B处局部放大结构示意图；
[0025]图8为图5中C处局部放大结构示意图。
[0026]图中：1、机架；2、上料机构；3、供料板；4、同步机构；5、储胶机构；6、定位机构；11、控制面板；12、输送带；13、条形槽；21、装置台；22、摆臂；23、电动转盘；24、吸盘机构；25、齿轮；26、电动气缸；27、齿条；31、行程气缸；32、顶升板；33、耳板；41、同步电机；42、固定座；43、螺杆；44、调节块；45、调节槽；46、装置板；47、加热管；48、第一电动夹板；49、升降气缸；51、储胶箱；52、喷胶板；61、第二电动夹板；62、光电传感器。
具体实施方式
[0027]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0028]实施例1：
[0029]本实施例介绍了一种全自动高频拼板机，如图1
‑
图5所示，包括机架1、输送带12、吸盘机构24、储胶机构5，机架1顶部一侧安装有上料机构2，上料机构2包括固定安装于机架1一端开口处的装置台21，装置台21顶部与底部两侧分别对称设置有摆臂22、齿轮25，摆臂22一端分别设置有电动转盘23、吸盘机构24；
[0030]具体的，通过电动气缸26带动齿条27传动两组齿轮25，使得两组齿轮25底部的摆臂22可同步向外部扩张与收缩，在电动转盘23配合下，通过吸盘机构24可对两侧供料板3上摆放的的拼装木板吸附并传放到输送带12上，实现了对两侧供料板3上木板自动化传放到输送带12上；
[0031]具体的，行程气缸31通过PLC控制器对两侧供料板3进行行程顶升，使得供料板3上码放的木板始终与吸盘机构24保持一定间距，实现对供料板3上木板精准传放；
[0032]具体的，通本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全自动高频拼板机，包括机架(1)、输送带(12)、吸盘机构(24)、储胶机构(5)，其特征在于：所述机架(1)顶部一侧安装有上料机构(2)，所述上料机构(2)包括固定安装于所述机架(1)一端开口处的装置台(21)，所述装置台(21)顶部与底部两侧分别对称设置有摆臂(22)、齿轮(25)，所述摆臂(22)一端分别设置有电动转盘(23)、吸盘机构(24)，所述装置台(21)顶部一侧固定安装有电动气缸(26)，所述电动气缸(26)伸缩端固定连接有齿条(27)，所述机架(1)一端对称设置有供料板(3)，所述机架(1)底部一端固定安装有行程气缸(31)，所述行程气缸(31)伸缩端固定连接有顶升板(32)，所述机架(1)顶部一侧设置有同步机构(4)，所述机架(1)顶部滑动连接有调节块(44)，所述调节块(44)底部分别设置有升降气缸(49)、装置板(46)，所述装置板(46)顶部固定安装有加热管(47)，所述装置板(46)内壁两侧分别设置有第一电动夹板(48)，两组所述第一电动夹板(48)内侧面设置有光电开关，所述储胶机构(5)包括固定安装于所述装置台(21)底面中部的储胶箱(51)，所述储胶箱(51)底部等间距固定安装有喷胶板(52)，所述储胶箱(51)与所述喷胶板(52)之间安装有泵体，所述机架(1)内壁靠近上料机构(2)一侧对称设置有定位机构(6)。2.根据权利要求1所述的一种全自动高频拼板机，其特征在于：所述机架(1)正面固定安装有控制面板(11)，所述输送带(12)安装于所述机架(1)内壁中，所述输送带(12)外围中部开设有条形槽(13)，所述条形槽(13)与所述储胶箱(51)共线设置。3.根据权利要求1所述的一种全自动高频拼板机，其特征在于：位于同侧的所述齿轮(25)与所述摆臂(22)通过转轴转动连接于所述装置台(21)两侧。4.根据权利要求1所述的一种全自动高频拼板机，其特征在于：所述摆臂(22)一端转动连接有...

【专利技术属性】
技术研发人员：林庆仕，陈庆盛，苏国权，
申请(专利权)人：大田县玲仕机械有限公司，
类型：发明
国别省市：