抗偏置碰撞的副车架及车辆制造技术

本申请涉及车辆防碰撞技术领域，具体涉及一种抗偏置碰撞的副车架及车辆，抗偏置碰撞的副车架包括：副车架本体，具有蝶形梁结构；和增强组件，与副车架的前端焊接连接，增强组件包括一对纵梁和前横梁，一对纵梁对称且间隔设置，纵梁的外侧形成有向外延伸的外凸部，前横梁的两端分别贯穿对应的纵梁并与外凸部焊接连接。本申请可以有效减少驾驶室侵入，提升抗偏置碰撞性能，实现轻量化、低能耗达成防碰撞目标的目的，具有很强的实用性及经济性。具有很强的实用性及经济性。具有很强的实用性及经济性。

【技术实现步骤摘要】
抗偏置碰撞的副车架及车辆


[0001]本申请涉及于车辆防碰撞
，具体涉及一种抗偏置碰撞的副车架及车辆。

技术介绍

[0002]副车架是车辆碰撞及能量吸收的主要部件，其碰撞特性决定着整车的碰撞特性。当车辆发生碰撞时，要求车辆的前端结构具有足够的强度、刚度，不能一碰即溃，同时要求副车架总体强度和刚度不能太高，需要有充足的溃缩变形来吸收碰撞能量，以保护乘客的安全。
[0003]相关技术中的副车架结构分为蝶形梁和框梁，蝶形梁只能覆盖机舱后部，无法在机舱下部建立传力路径，也有部分车型在蝶形梁的前端增加组装式的纵梁和横梁，但装配繁琐且易发生装配问题，各螺栓连接点限制了结构的传递载荷能力，对碰撞提升有限。框梁结构可较好实现该需求，但其纵梁跨度大，且后部安装点密集区域和前部无安装点区域使用相同的材料，导致整个结构重量较重，经济性差。

技术实现思路

[0004]本申请的目的在于提供一种抗偏置碰撞的副车架及车辆，其可以有效减少驾驶室侵入，提升抗偏置碰撞性能，实现轻量化、低能耗达成防碰撞目标的目的，具有很强的实用性及经济性。
[0005]第一方面，本申请实施例提供一种抗偏置碰撞的副车架，包括：副车架本体，具有蝶形梁结构；和增强组件，与副车架本体的前端焊接连接，增强组件包括一对纵梁和前横梁，一对纵梁对称且间隔设置，纵梁的外侧形成有向外延伸的外凸部，前横梁的两端分别贯穿对应的纵梁并与外凸部焊接连接。
[0006]根据上述技术手段，前横梁的两端外伸部分分别贯穿对应的纵梁并与外凸部焊接连接而成为强度核心，整体性好，与相关技术中单独在纵梁的外侧焊接结构件的方案相比，提高了外凸部的结构强度，避免外凸部提前失效而影响纵梁发挥作用。在25％偏置碰工况下，壁障与外凸部碰撞，载荷通过前横梁的外伸部分传递给左侧纵梁，使左侧纵梁将部分碰撞载荷传递至A柱下端，同时最大化实现纵梁的变形吸能，从而减小A柱中部、上部变形损伤及加速度峰值，实现防碰撞能力的提升。
[0007]进一步，纵梁包括相对设置的上梁板和下梁板，上梁板远离副车架本体的一端设置有第一搭接缺口，下梁板远离副车架本体的一端设置有第二搭接缺口，第一搭接缺口和第二搭接缺口围合形成允许前横梁穿过的开口；上梁板与下梁板焊接连接。
[0008]根据上述技术手段，，纵梁的上梁板和下梁板相互扣合焊接而成，形成允许前横梁穿过的开口，用于与前横梁配合焊接，便于组装前横梁和纵梁，简化制作工艺。
[0009]进一步，上梁板的外侧形成有向外延伸的上加强件，下梁板的外侧形成有向外延伸的下加强件，上加强件和下加强件相对设置以形成外凸部；上加强件、下加强件与前横梁的端部焊接连接。
[0010]根据上述技术手段，上加强件与下加强件形成扣合焊接结构，并与前横梁的端部、纵梁的上梁板和下梁板焊接，对前横梁的端部伸出部分进行加强，形成整个外凸结构，整体性好，与相关技术中单独在纵梁的外侧焊接结构件的方案相比，提高了外凸部的结构强度，避免外凸部提前失效而影响纵梁发挥作用。
[0011]进一步，上加强件由上梁板向外渐缩设置，下加强件由下梁板向外渐缩设置。
[0012]根据上述技术手段，上加强件和下加强件扣合焊接而成的外凸部形成由纵梁向外渐缩设置的三角形结构，从而对前横梁的端部伸出部分进行加强，使得碰撞载荷通过前横梁的伸出部分传递给左侧纵梁，使左侧纵梁将部分碰撞载荷传递至A柱下端，同时最大化实现纵梁的变形吸能。
[0013]进一步，上梁板与下梁板之间靠近开口的位置焊接有支撑管。
[0014]根据上述技术手段，支撑管用于将纵梁与车身安装在一起，增加纵梁与车身之间的连接强度，避免碰撞早期失效。
[0015]进一步，上梁板靠近副车架本体的一端的侧壁设置有摆臂过孔，上梁板的顶壁靠近摆臂过孔的位置设置有辅助加强件，辅助加强件的侧壁设置有与摆臂过孔对应的辅助过孔，辅助加强件的顶壁设置有沿自身长度延伸的第一加强筋。
[0016]根据上述技术手段，纵梁的上梁板上设置有摆臂过孔，作为螺栓及装配工具的通道。由于摆臂过孔的存在，上梁板附近的结构会弱化，故上梁板内部贴合焊接有辅助加强件。辅助加强件设置有第一加强筋，以进一步增强此处的结构抗弯能力。如此既可以保证纵梁的结构强度，又可以兼容现有的摆臂结构。
[0017]进一步，上梁板的边缘与辅助加强件的边缘焊接连接，上梁板的顶壁还设置有间隔分布的多个上塞焊孔，上梁板还通过多个上塞焊孔与辅助加强件焊接连接。
[0018]根据上述技术手段，上梁板与辅助加强件之间除了沿辅助加强件的边缘焊接外，还可以通过上塞焊孔焊接，进一步增加此处结构抗弯能力。
[0019]进一步，下梁板的底壁与靠近摆臂过孔的位置设置有第二加强筋。
[0020]根据上述技术手段，可以进一步加强纵梁在摆臂过孔附近的结构抗弯能力。
[0021]进一步，上梁板的顶壁靠近支撑管的位置形成有变形引导槽。
[0022]根据上述技术手段，减少增程器、转向管柱等在发生碰撞时向后的侵入量。
[0023]进一步，上梁板远离副车架本体的一端设置有行人保护横梁上孔，下梁板远离副车架本体的一端设置有行人保护横梁下孔，行人保护横梁上孔和行人保护横梁下孔共同用于安装行人保护横梁。
[0024]根据上述技术手段，纵梁的两个行人保护横梁上孔和两个行人保护横梁下孔共同用于安装行人保护横梁。
[0025]进一步，副车架本体的摆臂前安装点焊接有具有翻边的摆臂加强件，下梁板的底壁设置有间隔分布的多个下塞焊孔，下梁板通过多个下塞焊孔与摆臂加强件的翻边焊接连接。
[0026]根据上述技术手段，摆臂加强件除了沿轮廓与副车架本体焊接外，还通过多个下塞焊孔与下梁板进行加强焊接，既增加了摆臂加强件的抗变形能力，又可以避免了摆臂安装点在发生碰撞时提前失效。
[0027]进一步，副车架本体的两侧设置有龙头，上梁板靠近副车架本体的一端上抬与龙
头焊接连接，上梁板的侧壁边缘和下梁板的侧壁边缘分别与副车架本体焊接连接。
[0028]根据上述技术手段，通过上梁板的上抬加高设计，增大了纵梁与副车架本体的焊接区域，进而增大上梁板与副车架本体之间的连接跨距，提升纵梁的抗翻转能力，避免纵梁在碰撞早期失效，同时可以控制纵梁的横向尺寸，减小纵梁的截面横向宽度，保证了配置增程车型时一对纵梁与增程器之间有足够间隙。
[0029]进一步，增强组件还包括一对行李箱支架和压缩机支架，一对行李箱支架对称且间隔焊接于副车架本体的前端与前横梁之间，用于安装行李箱，压缩机支架焊接于一对行李箱支架之间且靠近副车架本体，用于安装空调压缩机。
[0030]根据上述技术手段，一对行李箱支架和压缩机支架既可以对行李箱底部结构进行加强，消除共振，增加承载力，同时可以参与碰撞载荷的传递，进一步提升碰撞性能。由此实现纯电动车型与增程车型共用的主体结构，减少了模具数量，节约开发成本。
[0031]第二方面，本申请实施例还提供一种车辆，包括如前所述的抗偏置碰撞的副车架本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种抗偏置碰撞的副车架，其特征在于，包括：副车架本体，具有蝶形梁结构；和增强组件，与所述副车架本体的前端焊接连接，所述增强组件包括一对纵梁和前横梁，所述一对纵梁对称且间隔设置，所述纵梁的外侧形成有向外延伸的外凸部，所述前横梁的两端分别贯穿对应的所述纵梁并与所述外凸部焊接连接。2.根据权利要求1所述的副车架，其特征在于，所述纵梁包括相对设置的上梁板和下梁板，所述上梁板远离所述副车架本体的一端设置有第一搭接缺口，所述下梁板远离所述副车架本体的一端设置有第二搭接缺口，所述第一搭接缺口和所述第二搭接缺口围合形成允许所述前横梁穿过的开口；所述上梁板与所述下梁板焊接连接。3.根据权利要求2所述的副车架，其特征在于，所述上梁板的外侧形成有向外延伸的上加强件，所述下梁板的外侧形成有向外延伸的下加强件，所述上加强件和所述下加强件相对设置以形成所述外凸部；所述上加强件、所述下加强件与所述前横梁的端部焊接连接。4.根据权利要求3所述的副车架，其特征在于，所述上加强件由所述上梁板向外渐缩设置，所述下加强件由所述下梁板向外渐缩设置。5.根据权利要求2所述的副车架，其特征在于，所述上梁板与所述下梁板之间靠近所述开口的位置焊接有支撑管。6.根据权利要求2所述的副车架，其特征在于，所述上梁板靠近所述副车架本体的一端的侧壁设置有摆臂过孔，所述上梁板的顶壁靠近所述摆臂过孔的位置设置有辅助加强件，所述辅助加强件的侧壁设置有与所述摆臂过孔对应的辅助过孔，所述辅助加强件的顶壁设置有沿自身长度延伸的第一加强筋。7.根据权利要求6所述的副车架，其特征在于，所述上梁板的边缘与所...

【专利技术属性】
技术研发人员：贾飞，徐铄，周卜军，
申请(专利权)人：重庆长安汽车股份有限公司，
类型：发明
国别省市：