一种燃气热水器水箱壳的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种燃气热水器水箱壳的生产工艺，包括以下步骤：S1：箱壳开料，将铜卷材按指定尺寸切割成单个长条状态的铜材预切板料；S2：箱壳预成型，将S1中铜材预切板料卷绕一圈并将首尾两端进行固定，组成预制筒状箱壳；S3：箱壳精成型，将S2中的预制筒状箱壳放置于一体成型设备的中部胀形模块外侧，通过中部胀形模块从内部移动胀开形成矩形筒状的箱壳；并通过第一压型机构和第二压型机构从四周同步进行压型。本发明专利技术，仅需将铜卷材按指定尺寸切割成单个长条状态的铜材预切板料，并可将一个预制筒状箱壳快速压形成精压型成品的矩形筒状的水箱壳体，从而进行后续加工工序，可有效减少加工工序和设备，简化生产工序，缩短箱壳生产周期和成本。生产周期和成本。生产周期和成本。

【技术实现步骤摘要】
一种燃气热水器水箱壳的生产工艺


[0001]本专利技术涉及热水器加工
，特别涉及一种燃气热水器水箱壳的生产工艺。

技术介绍

[0002]铜制水箱具有较高的导热性能，是热水器水箱的常用选择之一，现有的铜制水箱在制作过程中需要经过以下步骤：
[0003]箱壳开料，将铜卷材按指定尺寸切割成若干个铜材板料并进行分类；
[0004]箱壳压型，领取铜材板料为预压型板料，并按指定分类进行压型；
[0005]箱壳修边，将分类后的预压型板料进行裁切修边；
[0006]箱壳折边，将分类后预压型修边后的板料进行折边；
[0007]箱壳铆合，将分类后预压型并折边的两个板料，两折边交叉扣合，并进行铆合成型，组成矩形筒状的预成型箱壳；
[0008]箱壳成型，将预成型箱壳放置在多个成型模具上，依次对箱壳轮廓的表面进行成型修整；
[0009]箱壳翻边，对箱壳的底端进行短边和长边的翻边；
[0010]箱壳冲孔翻孔，对箱壳的顶端进行冲孔及翻孔，用于穿设水管。
[0011]现有的铜制水箱，在制作时，需要对矩形筒状水箱的四侧的4块铜板，分别进行开料、压型后，再铆合组成箱壳，进行后续的加工工序，制作工艺复杂，需要多个压型成型设备及工位，生产工序复杂，需要占用较多的工位，生产周期及成本较高。因此，需求一种新型的燃气热水器水箱壳的生产工艺，来简化生产工序及周期。

技术实现思路

[0012]本专利技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本专利技术提出一种燃气热水器水箱壳的生产工艺。
[0013]本专利技术的一种实施例解决其技术问题所采用的技术方案是：一种燃气热水器水箱壳的生产工艺，包括以下步骤：
[0014]S1：箱壳开料，将铜卷材按指定尺寸切割成单个长条状态的铜材预切板料；
[0015]S2：箱壳预成型，将S1中铜材预切板料卷绕一圈并将首尾两端进行固定，组成筒状的预制筒状箱壳；
[0016]S3：箱壳精成型，将S2中的预制筒状箱壳放置于一体成型设备的中部胀形模块外侧，通过中部胀形模块从内部移动胀开形成矩形筒状的箱壳；并通过第一压型机构和第二压型机构从预制筒状箱壳四周同步进行压型；
[0017]S4：箱壳翻边，对箱壳的底端进行短边和长边的翻边；
[0018]S5：箱壳冲孔翻孔，对箱壳的顶端进行冲孔及翻孔。
[0019]可选的，所述步骤S2中，采用焊接或铆合连接的方式，将S1中铜材预切板料卷绕一圈并将首尾两端进行固定。
[0020]可选的，所述步骤S3中一体成型设备包括基台、中部胀形模块、中部驱动机构、第一压型机构、第二压型机构及控制中心；
[0021]所述中部胀形模块设置有两个，呈对称结构可活动的设置于所述基台的中部；所述中部驱动机构可使两个所述中部胀形模块朝第一方向的相互背离移动；
[0022]所述第一压型机构设有两个，间隔设置于所述中部胀形模块第一方向的相对两端；所述第一压型机构设置有可移动并抵压所述中部胀形模块的第一压型模块；
[0023]所述第二压型机构设有两个，间隔设置于所述中部胀形模块第二方向的相对两端；所述第二方向垂直于所述第一方向；所述第二压型机构设置有可移动并抵压所述中部胀形模块的第二压型模块；
[0024]所述控制中心可使所述中部驱动机构、第一压型机构和第二压型机构同步工作。
[0025]可选的，所述中部胀形模块设置有中部楔形槽；所述中部驱动机构设置有中部楔形块；所述中部楔形块和中部楔形槽在第一方向上设置有相对应的斜面；所述中部楔形块朝上方移动时，可使所述中部胀形模块朝第一方向移动。
[0026]可选的，所述基台设置有中部导向座，所述中部胀形模块可拆卸地安装于所述中部导向座；所述中部楔形块可拆卸地设置于所述中部驱动机构。
[0027]可选的，所述第二压型机构还包括第二压型驱动组件和第二楔形块；所述第二压型模块设置有第二楔形槽；所述第二楔形槽和第二楔形块在第二方向上设置有相对应的斜面；所述第二压型驱动组件移动所述第二楔形块时，可使所述第二压型模块朝第二方向移动。
[0028]可选的，所述中部驱动机构和第二驱动组件，可同步驱动所述中部楔形块和第二楔形块移动。
[0029]可选的，所述中部驱动机构和第二压型机构设置于所述基台的下方；所述中部楔形块和第二楔形块可沿纵向穿设于所述基台。
[0030]可选的，所述第一压型机构包括第一驱动组件，所述第一驱动组件可使所述第一压型模块朝所述中部胀形模块移动。
[0031]可选的，所述第一驱动组件设于所述基台的上方。
[0032]本专利技术的有益效果：步骤S1箱壳开料工序，仅需将铜卷材按指定尺寸切割成单个长条状态的铜材预切板料，无需针对4个块铜板分别进行开料和压型，修边的工艺。而在步骤S2箱壳预成型，铜材预切板料卷绕一圈并将首尾两端进行固定，组成筒状的预制筒状箱壳；然后通过步骤S3箱壳精成型，在一体成型设备中，通过中部胀形模块从内部移动胀开形成矩形筒状的箱壳；并通过第一压型机构和第二压型机构从预制筒状箱壳四周同步进行压型，即可将一个预制筒状箱壳快速压形成精压型成品的矩形筒状的水箱壳体，从而进行后续加工工序，可有效减少加工工序和设备，简化生产工序，缩短箱壳生产周期和成本。
[0033]为使本专利技术的上述目的、特征和优点能更明显和易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，做详细说明如下。
附图说明
[0034]本专利技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0035]图1为本专利技术水箱壳的一体成型设备的俯视示意图；
[0036]图2为本专利技术水箱壳的一体成型设备在第一方向的剖切示意图；
[0037]图3为本专利技术水箱壳的一体成型设备在第二方向的剖切示意图。主要元件符号说明：
[0038]10、基台；11、中部导向座；20、中部胀形模块；21、中部楔形槽；30、中部驱动机构；31、中部楔形块；40、第一压型机构；41、第一压型模块；42、第一驱动组件；50、第二压型机构；51、第二压型模块；511、第二楔形槽；52、二压型驱动组件；53、第二楔形块。
具体实施方式
[0039]本部分将详细描述本专利技术的具体实施例，本专利技术之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本专利技术的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本专利技术保护范围的限制。
[0040]在本专利技术的描述中，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
[0041]在本专利技术的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种燃气热水器水箱壳的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1：箱壳开料，将铜卷材按指定尺寸切割成单个长条状态的铜材预切板料；S2：箱壳预成型，将S1中铜材预切板料卷绕一圈并将首尾两端进行固定，组成筒状的预制筒状箱壳；S3：箱壳精成型，将S2中的预制筒状箱壳放置于一体成型设备的中部胀形模块(20)外侧，通过中部胀形模块(20)从内部移动胀开形成矩形筒状的箱壳；并通过第一压型机构(40)和第二压型机构(50)从预制筒状箱壳四周同步进行压型；S4：箱壳翻边，对箱壳的底端进行短边和长边的翻边；S5：箱壳冲孔翻孔，对箱壳的顶端进行冲孔及翻孔。2.根据权利要求1所述的燃气热水器水箱壳的生产工艺，其特征在于：所述步骤S2中，采用焊接或铆合连接的方式，将S1中铜材预切板料卷绕一圈并将首尾两端进行固定。3.根据权利要求1所述的燃气热水器水箱壳的生产工艺，其特征在于：所述步骤S3中一体成型设备包括基台(10)、中部胀形模块(20)、中部驱动机构(30)、第一压型机构(40)、第二压型机构(50)及控制中心；所述中部胀形模块(20)设置有两个，呈对称结构可活动的设置于所述基台(10)的中部；所述中部驱动机构(30)可使两个所述中部胀形模块(20)朝第一方向的相互背离移动；所述第一压型机构(40)设有两个，间隔设置于所述中部胀形模块(20)第一方向的相对两端；所述第一压型机构(40)设置有可移动并抵压所述中部胀形模块(20)的第一压型模块(41)；所述第二压型机构(50)设有两个，间隔设置于所述中部胀形模块(20)第二方向的相对两端；所述第二方向垂直于所述第一方向；所述第二压型机构(50)设置有可移动并抵压所述中部胀形模块(20)的第二压型模块(51)；所述控制中心可使所述中部驱动机构(30)、第一压型机构(40)和第二压型机构(50)同步工作。4.根据权利要求3所述的燃气热水器水箱壳的...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐建，卢唯，卢桃元，
申请(专利权)人：广东恒发热能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：