一种智能化底盘自动加工生产线制造技术

本申请涉及板材加工领域，提供了一种智能化底盘自动加工生产线，生产原料为底盘板材，包括激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件和焊接件；所述激光切割件、所述液压冲包件、所述沉孔件、所述折弯件均分配有一组第一运输件；所述第一运输件依次并列设置，且相邻的所述第一运输件移送范围相交；所述第一运输件包括第一机械手、第一放置部和定位部；所述第一放置部用于存放待加工的底盘板材；所述定位部用于定位所述底盘板材位置，所述定位部设有斜坡，斜坡提供导向定位，所述第一放置部和所述定位部均位于所述第一机械手的移送范围内。本申请具有自动定位运输，从而节省人工成本的效果。从而节省人工成本的效果。从而节省人工成本的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种智能化底盘自动加工生产线


[0001]本申请涉及板材加工领域，尤其是涉及一种智能化底盘自动加工生产线。

技术介绍

[0002]手车即人推的小车，多应用于断路器、配电柜等产品的移动。在手车的结构中，起到主要对产品的支撑和存放作用结构为底盘。
[0003]底盘在生产时，需要进行各种工序，如开孔、折弯等，每个工序均需要人工将底盘成型用的板材运送至各个工序的工位处，再根据工序需求，如开孔位置、折弯宽度等条件，挪移板材至开孔位置或折弯位置，便捷度和准确度难以把控，影响底盘成型后进行其他零部件装配的适配性。

技术实现思路

[0004]为了改善上述问题，本申请提供一种智能化底盘自动加工生产线。
[0005]本申请提供的一种智能化底盘自动加工生产线采用如下的技术方案：一种智能化底盘自动加工生产线，生产原料为底盘板材，包括激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件和焊接件；所述激光切割件、所述液压冲包件、所述沉孔件、所述折弯件均分配有一组第一运输件；所述第一运输件依次并列设置，且相邻的所述第一运输件移送范围相交；所述第一运输件包括第一机械手、第一放置部和定位部；所述第一放置部用于存放待加工的底盘板材；所述定位部用于定位所述底盘板材位置，所述定位部设有斜坡，斜坡提供导向定位，所述第一放置部和所述定位部均位于所述第一机械手的移送范围内；所述焊接件焊接流程位于折弯件的折弯流程之后，所述焊接件分配有第二运输件，所述第二运输件包括第二机械手、第三机械手和第二放置部，所述第二放置部位于所述折弯件旁，且位于所述折弯件对应所述第一机械手的移送范围内；所述第二机械手和所述第三机械手分为位于所述焊接件两端，且所述第二放置部位于所述第二机械手的移送范围内。
[0006]通过采用上述技术方案，相邻的第一运输件彼此的移送范围相交，使激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件均可通过各自对应的第一运输件将底盘板材进行依次移送，并通过定位部的斜坡导向定位，第一机械手移送时移送位置更精准，而焊接件可利用第二运输件将折弯件折弯后的底盘板材进行输送并进行焊接，第二放置部位于第一机械手和第二机械手的移送范围内，使两者可交接移送，相比于激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件的加工流程，焊接流程需要更精细，焊接流程采用第二机械手与第三机械手进行焊接配合，保证焊接的稳定，通过第一运输件和第二运输件进行底盘板材的自动收尾相交运输，通过定位部控制底盘板材移送位置准确，从而节省人工成本，实现自动化生产加工的作用。
[0007]可选的，所述第一机械手、所述第二机械手、所述第三机械手均设置有夹具。
[0008]通过采用上述技术方案，利用夹具可将底盘板材进行夹持，使移送过程中更稳定，
减少移送过程中底盘板材掉落的情况。
[0009]可选的，所述夹具包括真空吸盘或电子吸盘。
[0010]通过采用上述技术方案，利用真空吸盘或电子吸盘可通过吸气和放气方便吸取底盘板材进行移送，无需采用夹持的方式，不会损坏掉底盘板材的表面。
[0011]可选的，所述定位部上还设有配重部和分离部；所述分离部设置有分离端，所述分离端贯穿所述定位部与所述底盘板材连接。
[0012]通过采用上述技术方案，通过配重部检测底盘板材的配置是否在误差范围内，如出现两个或多个底盘板材相互吸附运输至定位部的情况，通过分离部与第一机械手将多个底盘板材分离。
[0013]可选的，所述分离部包括驱动源、连接架和分离吸盘；所述驱动源安装于所述定位部；所述定位部开设有连通口；所述分离吸盘安装于所述定位部远离远离所述底盘板材放置平面的一侧，且通过所述连接架与所述驱动源连接，并通过所述驱动源贯穿所述连通口与所述底盘板材连接。
[0014]通过采用上述技术方案，利用驱动源可通过连接架驱动分离吸盘贯穿连通口向定位部移动，并将定位部上的底盘板材吸附住，由第一机械手将最上层的底盘板材移送走，用于分离相互贴紧的底盘板材。
[0015]可选的，所述激光切割件、所述液压冲包件、所述沉孔件、所述折弯件上均设置有调节台。
[0016]通过采用上述技术方案， 利用调节台可调整底盘板材在激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件上的位置，使对应工位上的设备能够准确对底盘板材进行加工。
[0017]可选的，还包括有打磨件；所述打磨件位于所述焊接件后，且所述打磨件分配有第四机械手。
[0018]通过采用上述技术方案，通过第四机械手可将焊接后的底盘板材输送至打磨件进行打磨，避免焊接后的底盘板材上出现焊瘤等焊接痕迹，影响使用。
[0019]可选的，还包括有切换台；所述打磨件和所述第四机械手安装于所述切换台。
[0020]通过采用上述技术方案，设置切换台能够将打磨件切换至靠近焊接件一端或远离焊接件一端，以便于第四机械手将底盘板材移送至打磨件或通过切换台将打磨件切换至其他位置，便于第四机械手将底盘板材移送至收集点进行收集。
[0021]可选的，所述切换台上设置有检测件；所述检测件的检测端对准所述焊接件。
[0022]通过采用上述技术方案，通过检测件可自动检测检测焊接后的底盘板材是否需要打磨，无需人工观察确认，提高自动化效果。
[0023]可选的，所述切换台远离所述检测件一端设有收集件。
[0024]通过采用上述技术方案，通过切换台可切换收集件与打磨件的位置，使收集更便捷。
[0025]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：1、相邻的第一运输件彼此的移送范围相交，使激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件均可通过各自对应的第一运输件将底盘板材进行依次移送，并通过定位部的斜坡导向定位，第一机械手移送时移送位置更精准，而焊接件可利用第二运输件将折弯件折弯后的底盘板材进行输送并进行焊接，第二放置部位于第一机械手和第二机械手的移送范围
内，使两者可交接移送，相比于激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件的加工流程，焊接流程需要更精细，焊接流程采用第二机械手与第三机械手进行焊接配合，保证焊接的稳定，通过第一运输件和第二运输件进行底盘板材的自动搬运，通过定位部控制底盘板材移送位置准确，从而节省人工成本，实现自动化生产加工的作用；2、通过第四机械手可将焊接后的底盘板材输送至打磨件进行打磨，避免焊接后的底盘板材上出现焊瘤等焊接痕迹，影响使用；3、设置切换台能够将打磨件切换至靠近焊接件一端或远离焊接件一端，以便于第四机械手将底盘板材移送至打磨件或通过切换台将打磨件切换至其他位置，便于第四机械手将底盘板材移送至收集点进行收集；4、利用驱动源可通过连接架驱动分离吸盘贯穿连通口向定位部移动，并将定位部上的底盘板材吸附住，由第一机械手将最上层的底盘板材移送走，用于分离相互贴紧的底盘板材。
附图说明
[0026]图1是本申请一实施例中生产线的第一种流程示意图；图2是本申请一些实施例中液压冲包件的立体结构示意图；图3是本申请一些实施例中定位部的立体结构示意图；图4是本申请一实施例中生产线的第二种流程示意图；图5是本申请一些实施例本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种智能化底盘自动加工生产线，生产原料为底盘板材，其特征在于，包括激光切割件（1）、液压冲包件（2）、沉孔件（3）、折弯件（4）和焊接件（5）；所述激光切割件（1）、所述液压冲包件（2）、所述沉孔件（3）、所述折弯件（4）均分配有一组第一运输件（6）；所述第一运输件（6）依次并列设置，且相邻的所述第一运输件（6）移送范围相交；所述第一运输件（6）包括第一机械手（63）、第一放置部（61）和定位部（62）；所述第一放置部（61）用于存放待加工的底盘板材；所述定位部（62）用于定位所述底盘板材位置，所述定位部（62）设有斜坡，斜坡提供导向定位，所述第一放置部（61）和所述定位部（62）均位于所述第一机械手（63）的移送范围内；所述焊接件（5）焊接流程位于折弯件（4）的折弯流程之后，所述焊接件（5）分配有第二运输件（7），所述第二运输件（7）包括第二机械手（72）、第三机械手（73）和第二放置部（71），所述第二放置部（71）位于所述折弯件（4）旁，且位于所述折弯件（4）对应所述第一机械手（63）的移送范围内；所述第二机械手（72）和所述第三机械手（73）分为位于所述焊接件（5）两端，且所述第二放置部（71）位于所述第二机械手（72）的移送范围内。2.根据权利要求1所述的一种智能化底盘自动加工生产线，其特征在于，所述第一机械手（63）、所述第二机械手（72）、所述第三机械手（73）均设置有夹具（101）。3.根据权利要求2所述的一种智能化底盘自动加工生产线，其特征在于，所述夹具（101）包括真空吸盘或电子吸盘。4.根据权利要求1所述的一种智能化底盘自动加...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴成洋，吴俊，黄清堃，孙先礼，聂德煜，
申请(专利权)人：厦门市广和源工贸有限公司，
类型：发明
国别省市：