一种圆锥台形耐水压罩的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种圆锥台形耐水压罩的制备方法，属于石英纤维新材料制品成型技术领域，该方法在圆锥台状模具的外表面上，铺贴石英纤维布铺层，石英纤维布铺层的厚度为0.1至0.2mm，每铺层1至2mm时，对已铺贴的石英纤维布铺层进行预压处理，对铺贴材料施加均匀压力，使材料层间紧密结合，铺贴完成后，将圆锥台状模具与石英纤维布铺层整体放入热压罐中，对模具施加均匀的压力并加热固化成型，成型后多层石英纤维铺层形成圆锥台形耐水压罩。与现有技术相比，该方法采用铺层预压技术和分步成型技术，使生产出的耐水压罩能够兼顾强度、厚度、重量以及电气性能，其内部层间均匀且结合紧密，满足透波率80％以上的指标要求且耐水压数值可以达到6.7MPA及其以上。可以达到6.7MPA及其以上。可以达到6.7MPA及其以上。

【技术实现步骤摘要】
一种圆锥台形耐水压罩的制备方法


[0001]本专利技术属于石英纤维新材料制品成型
，具体涉及一种圆锥台形耐水压罩的制备方法。

技术介绍

[0002]天线罩是保护天线系统免受外部环境影响的结构部件，天线罩不仅要满足结构强度，而且还要满足天线通信的电性能要求，需要兼顾强度、厚度、重量以及电气性能、电磁波穿透特性等多个因素。
[0003]现有天线罩多采用平面或者方形结构，这种结构可以直接平面铺贴，能够容易实现均匀的层间结构。但是针对圆锥台形耐水压罩时，无法采用传统的平面铺贴工艺，铺贴材料时容易产生松动，且不容易保证锥台圆周上的纤维材料的一致性，容易产生受力的薄弱环节，平面耐压结构的成型过程可以采用平面压力机设备成型，使层间结构紧密，但圆锥形不适用于该方法。
[0004]如何设计一种圆锥台形耐水压罩的制备方法有效解决上述问题，成为该
的技术难题。

技术实现思路

[0005]针对上述技术问题，本专利技术提供了一种圆锥台形耐水压罩的制备方法，该方法采用铺层预压技术和分步成型技术，使生产出的耐水压罩能够兼顾强度、厚度、重量以及电气性能，其内部层间均匀且结合紧密，满足透波率80％以上的指标要求且耐水压数值可以达到6.7MPA及其以上。
[0006]本专利技术通过以下技术手段解决上述问题：
[0007]一种圆锥台形耐水压罩的制备方法，包括如下步骤：
[0008]1)在圆锥台状模具的外表面上，铺贴石英纤维布铺层，所述石英纤维布铺层的厚度为0.1至0.2mm；
[0009]2)每铺层1至2mm时，对已铺贴的石英纤维布铺层进行预压处理，对铺贴材料施加均匀压力，使材料层间紧密结合；
[0010]3)铺贴完成后，将圆锥台状模具与石英纤维布铺层整体放入热压罐中，对模具施加均匀的压力并加热固化成型，成型后多层石英纤维铺层形成圆锥台形耐水压罩，其中：
[0011]所述圆锥台形耐水压罩由中部的透波面以及两侧的密封面组成，圆锥台形耐水压罩的厚度一致均为10mm至30mm，圆锥台形耐水压罩的斜面与水平面的夹角为75
°
至88
°
。
[0012]优选的，针对厚度为10mm至19mm的圆锥台形耐水压罩，热压罐加热固化成型过程中，采用如下工艺：
[0013]从室温以2℃至3℃/min的升温速率升温至175℃至185℃，在175℃至185℃的条件下保温175分钟至190分钟，在达到固化时间后，热压罐停止加热、并保持内部压力值为0.8至1.3MPA，在模具降温至55℃至65℃时拆模，将产品从模具中拆出。
[0014]优选的，针对厚度为20至30mm的圆锥台形耐水压罩，热压罐加热固化成型过程中，采用如下工艺：
[0015]产品及模具整体密封抽真空并放入热压罐中，从室温以1.5℃/min至2.5℃/min的升温速率升温至80℃至90℃，压力值以0.015MPA/min至0.02MPA/min的速率加压到0.6MPA至0.8MPA，保温、保压55分钟至65分钟；再以1.5℃/min至2.2℃/min的升温速率升温至180℃至190℃，压力值以0.018MPA/min至0.022MPA/min的速率加压到1.1MPA至1.3MPA，保温、保压5.8小时至6.5小时；保温保压阶段完成后，以0.02MPA/min至0.025MPA/min速率泄压，温度自然冷却至50℃至60℃后，从热压罐取出产品及模具，并将产品从模具中拆出。
[0016]优选的，所述对已铺贴的石英纤维布铺层进行预压处理包括如下工艺：
[0017]对圆锥台状模具和石英纤维布铺层使用真空袋密封包裹，抽真空将材料层间的空气抽掉、并保证产品的平整度，抽真空后将圆锥台状模具和石英纤维布铺层放入到热压罐中，将温度以1.5℃/min至2.1℃/min的升温速率升温至80℃至95℃，压力值以0.015MPA/min至0.02MPA/min的速率加压到0.55MPA至0.65MPA，保温、保压3.5小时至4.2小时，再以0.02MPA/min至0.03MPA/min速率泄压、自然冷却至室温后重复铺层操作。
[0018]优选的，所述石英纤维布铺层采用多角度交叉铺设方案，相邻石英纤维布铺层之间角度相差15
°
或30
°
，石英纤维按照经向和纬向交替铺贴，纤维条的连接处依次错开。
[0019]本专利技术的一种圆锥台形耐水压罩的制备方法具有以下有益效果：
[0020]该方法采用铺层预压技术和分步成型技术，使生产出的耐水压罩能够兼顾强度、厚度、重量以及电气性能，其中：铺层预压技术中每铺1至2mm时，对已铺贴的石英纤维布铺层进行预压处理，对铺贴材料施加均匀压力，使材料层间紧密结合；分步成型技术中基于石英纤维氰酸酯预浸料的特点采用分部加热，分部成型的方案，能够得到更好的材料结构强度。该方法生产的圆锥台形耐水压罩的内部层间均匀且结合紧密，满足透波率80％以上的指标要求且耐水压数值可以达到6.7MPA及其以上。此外，对于该轴对称结构的产品，采用纤维夹角连续铺贴工艺，既可以达到良好的力学性能，也可以节约成本，能够提高生产效率。
附图说明
[0021]为了更清楚地说明本专利技术的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0022]图1是本专利技术的铺贴过程结构示意图；
[0023]图2是本专利技术的整体结构示意图；
[0024]图3是本专利技术的内部结构示意图。
[0025]其中，1
‑
圆锥台状模具、2
‑
石英纤维布铺层、3
‑
圆锥台形耐水压罩、4
‑
透波面、5
‑
密封面。
具体实施方式
[0026]在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或
元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0027]以下将结合附图对本专利技术进行详细说明。
[0028]如图1至图3所示，该圆锥台形耐水压罩的制备方法包括如下步骤：
[0029]1)在圆锥台状模具1的外表面上，铺贴石英纤维布铺层2，石英纤维布铺层2的厚度为0.1至0.2mm；
[0030]具体的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种圆锥台形耐水压罩的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：1)在圆锥台状模具(1)的外表面上，铺贴石英纤维布铺层(2)，所述石英纤维布铺层(2)的厚度为0.1至0.2mm；2)每铺层1mm至2mm时，对已铺贴的石英纤维布铺层(2)进行预压处理，对铺贴材料施加均匀压力，使材料层间紧密结合；3)铺贴完成后，将圆锥台状模具(1)与石英纤维布铺层(2)整体放入热压罐中，对模具施加均匀的压力并加热固化成型，成型后多层石英纤维铺层(2)形成圆锥台形耐水压罩(3)，其中：所述圆锥台形耐水压罩(3)由中部的透波面(4)以及两侧的密封面(5)组成，圆锥台形耐水压罩(3)的厚度一致均为10mm至30mm，圆锥台形耐水压罩(3)的斜面与水平面的夹角为75
°
至88
°
。2.如权利要求1所述的一种圆锥台形耐水压罩的制备方法，其特征在于，针对厚度为10mm至19mm的圆锥台形耐水压罩(3)，热压罐加热固化成型过程中，采用如下工艺：从室温以2℃至3℃/min的升温速率升温至175℃至185℃，在175℃至185℃的条件下保温175分钟至190分钟，在达到固化时间后，热压罐停止加热、并保持内部压力值为0.8MPA至1.3MPA，在模具降温至55℃至65℃时拆模，将产品从模具中拆出。3.如权利要求1所述的一种圆锥台形耐水压罩的制备方法，其特征在于，针对厚度为20至30mm的圆锥台形耐水压罩(3)，热压罐加热固化成型过程中，采用如下工艺：产品及模具整体密封抽真空并放入热压罐中，从室温以1.5℃/min至2.5℃/min的升温速率升温至80℃至9...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶荣森，谷建巍，宋鹏鹏，
申请(专利权)人：西安拓飞复合材料有限公司，
类型：发明
国别省市：