一种压铸脱模剂循环使用工艺制造技术

本发明专利技术涉及压铸脱模剂回收技术领域，具体公开了一种压铸脱模剂循环使用工艺，包括如下步骤：步骤一、脱模剂回收液曝气杀菌除渣；步骤二、过滤；步骤三、脱模剂、金属粉、废油三项分离；步骤四、脱模剂净液杀菌；步骤五、脱模剂浓度检测以及自动混配；步骤六、脱模剂回用；本发明专利技术所提供的工艺能够对使用后的压铸脱模剂进行回收再利用，重复利用率高达95%，有效节约了使用成本，提高生产效益；且在回收过程中，步骤工序简单，便于进行操作；且在工艺过程中，不额外产生污染物，能够对废液中的主要组成成分进行分离，方便后续的统一处理。方便后续的统一处理。方便后续的统一处理。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸脱模剂循环使用工艺


[0001]本专利技术涉及压铸脱模剂回收
，具体为一种压铸脱模剂循环使用工艺。

技术介绍

[0002]在压铸生产过程中，为了防止产品与模具的粘连、减少模具的导热、降低合金液对模具的冲刷作用、保护并改善模具的工作条件，一般都使用脱模剂脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质，脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成份接触时不被溶解，脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。
[0003]压铸脱模剂在使用后，溶液中中含杂质、硅及碳颗粒等杂质，一方面废液需要处理后才满足环保排放的标准，还需要额外提供废液净化的成本；另一方面，污染中扔含有有效的脱模剂成分，不回收直接报废较为浪费，压铸脱模剂使用成本较高。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种压铸脱模剂循环使用工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种压铸脱模剂循环使用工艺，包括如下步骤：步骤一、脱模剂回收液曝气杀菌除渣；步骤二、过滤；步骤三、脱模剂、金属粉、废油三项分离；步骤四、脱模剂净液杀菌；步骤五、脱模剂浓度检测以及自动混配；步骤六、脱模剂回用。
[0006]优选的，所述步骤一中，采用曝气臭氧杀菌格栅对脱模剂回收液进行除渣除油，将臭氧利用曝气方式中溶于脱模剂回收液池，通过曝气使脱模剂中废油、悬浮物、废渣上浮，利用不锈钢链板传动机构将液池中的杂质带出。
[0007]优选的，所述步骤二中，脱模剂净化设备中设置有40目不锈钢网带对污液进行过滤处理。
[0008]优选的，所述步骤三中，选用蝶式离心机对污液进行离心处理。
[0009]优选的，所述蝶式离心机的转速不低于11000转，处理后获得含渣量不高于1%的脱模剂净液进入步骤四进行处理。
[0010]优选的，所述步骤四中，将步骤三所获得的脱模剂净液置于净液池中，通过臭氧曝气的方式进行除菌，并且臭氧在融入回收脱模剂过程中，将脱模剂中压铸机抗燃液压油颜色同臭氧分子结合形成的泡沫刮除以达到净液脱色除泡的目的。
[0011]优选的，所述步骤五中，在中央供液池内进行混配工作；对中央供液池内的脱模剂净液检测浓度，同时中央供液池接入自来水管道和配比好的原液桶。
[0012]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术所提供的工艺能够对使用后的压铸脱模剂进行回收再利用，重复利用率高达95%，有效节约了使用成本，提高生产效益；且在回收过程中，步骤工序简单，便于进行操作；且在工艺过程中，不额外产生污染物，能够对废液中的主要组成成分进行分离，方便后续的统一处理。
附图说明
[0013]图1为本专利技术的步骤流程图。
实施方式
[0014]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0015]请参阅图1，本专利技术提供一种技术方案：一种压铸脱模剂循环使用工艺，包括如下步骤：步骤一、脱模剂回收液曝气杀菌除渣；步骤二、过滤；步骤三、脱模剂、金属粉、废油三项分离；步骤四、脱模剂净液杀菌；步骤五、脱模剂浓度检测以及自动混配；步骤六、脱模剂回用。
[0016]进一步的，所述步骤一中，采用曝气臭氧杀菌格栅对脱模剂回收液进行除渣除油，将臭氧利用曝气方式中溶于脱模剂回收液池，通过曝气使脱模剂中废油、悬浮物、废渣上浮，利用不锈钢链板传动机构将液池中的杂质带出。
[0017]进一步的，所述步骤二中，脱模剂净化设备中设置有40目不锈钢网带对污液进行过滤处理。
[0018]进一步的，所述步骤三中，选用蝶式离心机对污液进行离心处理。
[0019]进一步的，所述蝶式离心机的转速不低于11000转，处理后获得含渣量不高于1%的脱模剂净液进入步骤四进行处理。
[0020]进一步的，所述步骤四中，将步骤三所获得的脱模剂净液置于净液池中，通过臭氧曝气的方式进行除菌，并且臭氧在融入回收脱模剂过程中，将脱模剂中压铸机抗燃液压油颜色同臭氧分子结合形成的泡沫刮除以达到净液脱色除泡的目的。
[0021]进一步的，所述步骤五中，在中央供液池内进行混配工作；对中央供液池内的脱模剂净液检测浓度，同时中央供液池接入自来水管道和配比好的原液桶。
[0022]工作原理：步骤一：将臭氧利用曝气方式中溶于脱模剂回收液池，通过曝气使脱模剂中废油、悬浮物、废渣上浮，利用不锈钢链板传动机构将液池中的杂质带出，以达到曝气杀菌除渣的目的。步骤二、通过40目不锈钢网带过滤废液，将废液中颗粒度较大的固体杂物过滤掉，方便后续步骤三的离心处理。步骤三、脱模剂中含杂质、硅及碳颗粒等，废液进入蝶式离心机再生系统，实现污水中轧制再次高速分离；通过高达11000转的转速将污油液中的
颗粒物再次分离，实现污油液的再次分离，含渣量降低到1%以内，获得脱模剂净液。步骤四、因压铸企业安全环保要求，所用压铸机液压系统采用抗燃防火水乙二醇液压油，液压油颜色为红色，每次更换模具及行馆设备调整时都会泄漏到回收池中；通过臭氧曝气的方式进行除菌，并且臭氧在融入回收脱模剂过程中，将脱模剂中压铸机抗燃液压油颜色同臭氧分子结合形成的泡沫刮除以达到净液脱色除泡的目的。步骤五、因脱模剂在使用过程中，模具高温、冲刷对脱模剂有消耗，长时间循环使用需要系统添加原液，形成稳定比例，有助于生产产品的稳定，对模具的保护；中央供液池接入自来水管道和配比好的原液桶，并对中央供液池内的脱模剂净液检测浓度。当中央供液池内低液位报警时，电池阀自动打开，混配器开始工作。例如设定值是在1：70浓度时，那么混配系统将1：70浓度的切削液混配好至中央供液池内，当中央供液池高液位时，PLC系统自动关闭电磁阀，停止配液； 自动保压稳压系统，实现脱模剂的稳定喷射，压铸机和回用系统联动。步骤六，对处理好的脱模剂重复使用。
[0023]综合成本分析：假设：原液成本：以日处理20吨计算，每月26天；不回用：20吨脱模剂乳液，浓度为1%，脱模剂用量约（200L），按25元每升，每日约需0.5万元，每月13万采购费用，年需求156万元。
[0024]回用：20吨脱模剂乳液，回用率95%，浓度为0.5%，原液添加补给约（95L），按25元每升，每日约需0.23万元。每月6万元，年度消耗72万元。
[0025]每3月更换一次20吨，脱模剂原液2万元。合计74万元，节省约82万元。
[0026]废乳液处理成本：不回用：脱模剂乳液交由污水厂处理，达标排放每吨约10元起，每月520吨，每年处理费用6.24万元。
[0027]如当地没有污水排放指标：第三方处理3000元/吨起，年处理量1800万元回用：处理产生的废脱模剂乳液年度312吨、更换80吨交由污水处理厂处理，每吨约10元起，约0.392万本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铸脱模剂循环使用工艺，其特征在于：包括如下步骤：步骤一、脱模剂回收液曝气杀菌除渣；步骤二、过滤；步骤三、脱模剂、金属粉、废油三项分离；步骤四、脱模剂净液杀菌；步骤五、脱模剂浓度检测以及自动混配；步骤六、脱模剂回用。2.根据权利要求1所述的一种压铸脱模剂循环使用工艺，其特征在于：所述步骤一中，采用曝气臭氧杀菌格栅对脱模剂回收液进行除渣除油，将臭氧利用曝气方式中溶于脱模剂回收液池，通过曝气使脱模剂中废油、悬浮物、废渣上浮，利用不锈钢链板传动机构将液池中的杂质带出。3.根据权利要求1所述的一种压铸脱模剂循环使用工艺，其特征在于：所述步骤二中，脱模剂净化设备中设置有40目不锈钢网带对污液进行过滤处理。4.根据权利要求1所述的一种压铸脱模剂循环使用工艺，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：聂彦剑，
申请(专利权)人：昆山辰芳环保科技有限公司，
类型：发明
国别省市：