高弹性涤棉氨纶包芯筒子纱的生产方法技术

本发明专利技术属于纺织工业染色技术领域，具体涉及高弹性涤棉氨纶包芯筒子纱的生产方法。本发明专利技术所述的高弹性涤棉氨纶包芯筒子纱的生产方法，包括以下步骤：(1)松式络筒：采用改进的松式筒管对筒子纱染色；(2)前处理；(3)染色；(4)后处理；(5)脱水烘干，得到高弹性涤棉氨纶包芯筒子纱。本发明专利技术提供的高弹性涤棉氨纶包芯筒子纱的生产方法，生产效率高，过程损耗小，纱线保持较高的弹性，内外层弹性、颜色及牢度均匀，满足了色织面料涤棉氨纶包芯纱染色后的弹性要求，同时，染色过程中的低温前处理、免还原清洗及射频烘干工艺，流程短，能耗低。能耗低。能耗低。

【技术实现步骤摘要】
高弹性涤棉氨纶包芯筒子纱的生产方法


[0001]本专利技术属于纺织工业染色
，具体涉及高弹性涤棉氨纶包芯筒子纱的生产方法。

技术介绍

[0002]涤棉混纺纱线是涤纶纤维与棉纤维按照一定比例混纺而成的纱线。涤棉混纺纱线织造而成的纺织品俗称的确良，既突出了涤纶的风格，又有棉织物的长处，在干、湿情况下，弹性和耐磨性都较好，尺寸稳定，缩水率小，同时具有挺拔、不易皱折、易洗、快干特点，深受消费者喜爱。随着人们生活质量的提高，穿着舒适、紧致有型的弹力织物越来越受到消费者的关注，其中涤棉氨纶包芯弹力面料不仅具有涤棉织物挺拔、不易皱折、易洗、快干等特点，氨纶的弹性还赋予了面料更高的穿着舒适性和紧致保形性。同时功能性涤纶不断发展，将凉感涤纶、吸湿速干涤纶等与棉混纺再加弹，可进一步提高面料的舒适性与附加值。
[0003]对于色织面料，需要将纱线进行染色后再织造，其中经向一般采用染轴工艺方法，纬向需要采用弹簧管+面包纱的方式进行染色以保证纱线弹性与内中外弹性、颜色及牢度均匀性，此时采用常规的筒子纱染色方式，纱线染色后的弹性伸长率只有2％
‑
3％，远达不到色织弹力面料纱线弹性要求(一般要求纱线弹性伸长率不低于15％)，且筒子纱内中外颜色及牢度均匀性无法保证，易出现染料积存等问题，其原因：一是在用常规筒子纱染色时，纱线受张力大，纱线染色过程中收缩强烈，导致染色时流量不足，带来内外层颜色及牢度差异，同时对氨纶丝弹性造成损伤；二是涤纶需要用分散染料高温高压染色，对弹性性能造成损伤；三是涤棉组分需要进行煮漂前处理，并通过两浴工艺进行染色，染色工艺流程长，更加加剧了纱线的弹性损伤。
[0004]采用弹簧管+面包纱的方式进行染色虽然能够解决弹性损伤和染色筒子内中外均匀性的问题，但是这种生产方式导致络筒及装卸纱效率低，筒子个重只有0.5Kg左右，染机装载率低，染色过程中还容易冲坏，造成疵纱量增加，同时染色后纱线弹性过高，需要在后整理过程中对面料进行高温干定型以保证幅宽及缩水稳定性，造成工艺成本的浪费。
[0005]因此，如何保证较高生产效率的同时使染色后的纱线保持较高的弹性伸长，内外层弹性、颜色及牢度均匀，是涤棉氨纶包芯纱应用于色织弹力面料生产的难点。
[0006]CN104313901A公开了一种纯棉筒纱染色方法，在上助剂工序中，利用SSM松式络筒机上的上油装置，给纯棉纱线均匀上混合助剂，同时络成染色所需要的松式筒纱；筒纱染色使用活性染料，在筒纱染色机中对松式筒纱进行筒纱染色，不做前处理，直接常规染色后正常后处理；最后常规烘干，脱水后射频烘干，传送带速度为每小时5米。纱线强力损伤小，强力高。首先是这种方法虽然能够不做前处理，减少纱线强力损伤，但是棉纤维未得到处理，纤维自身所含蜡质、果胶影响吸水性，进而影响染料的渗透与扩散，虽然通过阳离子助剂的添加，染浴中的活性染料阴离子能够依靠纤维上的阳离子助剂的吸附而上染纤维，形成离子键结合，但易造成染料的表面上染，同时离子键结合的强度弱于共价键，从而导致牢度较常规活性染料染棉牢度级别偏低；二是棉纤维表面的阳离子助剂对染浴中的活性染料阴离
子具有吸附作用，染料上染迅速，不利于染料的匀染与透染，增加筒子纱内外差控制难度；三是未对棉纤维处理的情况下，纱线白度低，对于浅色、艳色难以适用；四是松式络筒机需要满足带上油装置的要求，大多数染厂的松式络筒机均不具备这样的配置，应用范围有限。
[0007]CN102733207A公开了一种涤棉混纺弹力纱做筒子纱的染色方法，包括松式络筒、前处理、染涤、还原清洗、染棉、后处理、脱水、烘干。松式络筒筒子定重为0.6
‑
1.2kg/个，密度为0.28
‑
0.42g/cm3。络筒完毕进入染色工序，涤纶染色采用低温型分散染料在100℃
‑
128℃染色15
‑
60min，之后还原清洗、染棉、后处理、脱水、烘干。染色后筒子内外颜色、弹性一致，颜色一次成功率高，避免了传统方法染色带来问题，但是这种方法染涤过程采用的是低温型或中温型分散染料，对于高温型、高水洗牢度分散染料无法适用，因高温型、高水洗牢度分散染料分子量更大，不容易匀染，无法保证染色均匀性，因此对于深色、特深色、高水洗牢度要求的无法适用。CN1793475A也公开了一种弹力纱线的筒子染色工艺，包括松式络筒工序、前处理工序、染色工序、后处理工序、脱水工序、烘干工序。其特征是在松式络筒工序前对原纱进行一次或二次预收缩定型处理，采用在真空条件下，由低温到高温的升温过程中，用汽蒸使弹性纱线缓慢、均匀地收缩，达到内、中、外层一致的预收缩定型效果。这种方法适用于棉包氨纶、再生纤维素包氨纶等染色过程中不需要高温高压实现的品种，涤棉氨纶包芯纱在染涤过程中需要高温高压染色，染色过程会对弹性造成损伤，如果在染色前额外进行预收缩定型处理，会导致纱线弹性低，经过预收缩定型处理后再进行前处理工序、染色工序、后处理工序、脱水工序、烘干工序，最终纱线弹性仅有2％
‑
4％，达不到弹力面料使用要求。
[0008]CN104499308A公开了一种涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法，本专利技术包括松纱，染色以及后处理，松纱采用数码卷绕方式对混纺纤维纱线进行松筒，染色是在常温下加入分散染料、混合碱剂和氧化剂，两次升温保温后直接降温，再加入活性染料和元明粉，保温后，直接排出残液，入水升温保温后，排掉加入一定重量皂洗剂进行皂洗，保温后排出，再入清水水洗一次，再加软后排出，脱水，变频烘干机烘干，分筒进行整经或络筒至成品纱。极大地降低了混纺纤维筒子纱染色过程，大大缩短染色时间和流程。采用温度控制的染色方法，通过急速降温以及多次急速升温，使得染料能够较快的附着，并通过多种染色助剂，使得染色的效率较高，并且清洗的效果也较好，色牢度较高。首先，涤棉纱线几乎没有弹性，因此在染色时不存在像涤棉氨纶包芯纱回缩和弹性损伤的问题；其次是分散染料与活性染料套染涤棉和分散染料与还原染料套染涤棉属于不同的工艺体系，活性染料染棉较还原染料染棉均匀性上更易控制，染色摩擦牢度也更好；三是这种方法需要将分散染料、混合碱剂和氧化剂一同加入后升温，因此需要分散染料具有耐碱、耐氧化剂的性能，需要对分散染料进行特定筛选，使用范围有限。

技术实现思路

[0009]本专利技术要解决的技术问题是克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种高弹性涤棉氨纶包芯筒子纱的生产方法，生产效率高，过程损耗小，纱线保持较高的弹性，内外层弹性、颜色及牢度均匀，满足了色织面料涤棉氨纶包芯纱染色后的弹性要求，同时，染色过程中的低温前处理、免还原清洗及射频烘干工艺，流程短，能耗低。
[0010]本专利技术所述的高弹性涤棉氨纶包芯筒子纱的生产方法，包括以下步骤：
[0011](1)松式络筒：
[0012]采用改进的松式筒管对筒子纱染色：在松式络筒机上将涤棉氨纶包芯纱进行倒筒，倒筒后个重0.7
‑
0.8kg，筒子纱密度0.28
‑
0.30g/cm3；
[0013]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高弹性涤棉氨纶包芯筒子纱的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：(1)松式络筒：采用改进的松式筒管对筒子纱染色：在松式络筒机上将涤棉氨纶包芯纱进行倒筒，倒筒后个重0.7
‑
0.8kg，筒子纱密度0.28
‑
0.30g/cm3；(2)前处理：将筒子纱装在纱架上固定后吊入染缸，入温水后加入混合助剂，循环5
‑
10min后回流加入双氧水，按2
‑
2.5℃/min升温到70
‑
85℃保持40
‑
50min后排液；入温水后升温到55
‑
60℃保持7
‑
10min后排液入常温水后，加入除氧酶和中和酸，升温至50
‑
55℃，保持15
‑
20min后排液；(3)染色：入温水并加入分散匀染剂，加酸调整pH至4
‑
5，再加入分散染料后以0.8
‑
1℃/min升温速率升温至115
‑
125℃保持30
‑
50min后排液；入温水并升温到70
‑
80℃保持7
‑
10min后排液；入常温水并向主缸内加入元明粉10
‑
80g/L，保持5
‑
10min后再向主缸内加入匀染剂LARLR 1
‑
2g/L与活性染料，保温10
‑
20min后以1
‑
1.5℃/min升温速率升温至60
‑
90℃保持10
‑
20min，向主缸内加入纯碱10
‑
25g/L，20
‑
30min加完，保温40
‑
60min后排液；入温水，升温至55
‑
60℃保持7
‑
10min后排液；(4)后处理：向主缸内先加入热水，再加入免还原清洗皂洗剂GIN 1
‑
2g/L，升温至95
‑
100℃保温15
‑
20min后排液；皂洗后入温水，10
‑
20min水洗后排液；(5)脱水烘干：将筒子纱吊入热风...

【专利技术属性】
技术研发人员：李长娟，杨自来，吕营，曹佃元，张庆法，李友祥，刘国涛，白怀杰，刘允科，
申请(专利权)人：鲁泰纺织股份有限公司，
类型：发明
国别省市：