一种3D纹理电铸翻印注塑件模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种3D纹理电铸翻印注塑件模具，包括原模板，所述原模板的一侧开设有模槽，所述原模板内位于所述模槽的底部安装有脱模组件用于电铸完毕后将注塑完毕的工件取下，所述原模板位于所述模槽的外侧安装有定位组件，有益效果：本实用新型专利技术在对工件进行脱模时，通过对充气管内进行注气，使得模槽内的推板推动工件向外呈竖直向外的移动，从而防止工件在通过机械脱模时，出现磨损以及变形的情况，同时不需要从外界直接将工件取出，从内而外的将工件竖直退出，大大增加了脱模的效率，降低了工件变形损坏的几率，同时通过气囊在进行脱模时防止工件因推板的速度过快导致工件的弹出，从而达到了保护工件的效果。从而达到了保护工件的效果。从而达到了保护工件的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种3D纹理电铸翻印注塑件模具


[0001]本技术涉及电铸领域，具体来说，涉及一种3D纹理电铸翻印注塑件模具。

技术介绍

[0002]电铸可制造有较大深宽比的微结构，这种方法可制作微器件的高度可达1000um，可以加工横向尺寸为0.5um，和高深宽比大于200的立体微结构；取材广泛，可以是金属、陶瓷、聚合物、玻璃等；可以制作复杂图形结构，精度高，加工精度可达0.1um。
[0003]一般在脱模时会使用到脱模剂，或者通过热胀冷缩的效应进行脱模；在电铸脱模难度较大的时候，使用机械强制脱模就容易导致工件挂边，会使得工件脱模完毕之后产生变形，同时若用力过猛，则会导致工件直接弹出，严重时甚至因原模过硬导致工件被磨损，从而影响工件电铸之后的质量。
[0004]针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现思路

[0005]针对相关技术中的问题，本技术提出一种3D纹理电铸翻印注塑件模具。以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
[0006]本技术的技术方案是这样实现的：一种3D纹理电铸翻印注塑件模具，包括原模板，所述原模板的一侧开设有模槽，所述原模板内位于所述模槽的底部安装有脱模组件用于电铸完毕后将注塑完毕的工件取下，所述原模板位于所述模槽的外侧安装有定位组件。
[0007]进一步的，所述脱模组件包括推板，所述推板与所述模槽的大小形状相同，其中所述推板活塞连接在所述模槽的底部，所述原模板内位于所述推板的底部安装有推模组件。
[0008]进一步的，所述推模组件包括充气管，所述充气管安装在所述模槽四个边的底部，所述充气管之间连接有十字管，所述十字管中部安装有输气管，所述输气管的曲面侧连接有注气口管。
[0009]进一步的，所述定位组件包括注气管，所述注气管安装在所述原模板内位于所述模槽的外侧，所述原模板上位于所述模槽的外侧安装有定位气囊，所述定位气囊的四个边分别与所述注气管连接。
[0010]进一步的，所述注气管延伸至所述原模板的外侧，所述注气管之间安装有充气架管，所述充气架管中部安装有导气管。
[0011]本技术提供了一种3D纹理电铸翻印注塑件模具，有益效果如下：
[0012]1、本技术在对工件进行脱模时，通过对充气管内进行注气，使得模槽内的推板推动工件向外呈竖直向外的移动，从而防止工件在通过机械脱模时，出现磨损以及变形的情况，同时不需要从外界直接将工件取出，从内而外的将工件竖直退出，大大增加了脱模的效率，降低了工件变形损坏的几率，同时通过气囊在进行脱模时防止工件因推板的速度过快导致工件的弹出，从而达到了保护工件的效果。
[0013]2、在电铸注塑完毕之后，优先通过使用气泵与导气管连接，同时向内输气，此时将会通过充气架管将气体输入到筑起管内，进而输送到定位气囊内，是的定位气囊进行膨胀，防止在脱模时导致工件弹出，使得工件受到碰撞而受损。
[0014]3、在气囊准备完毕之后，再连接一个气泵向注气口管内进行注气，通过十字管将气体输送到充气管内，使得模槽内的推板做活塞运动将工件向外推送，此时工件在持续向外推送时将会逐渐触碰到气囊，通过气囊进行定位，防止工件弹出，此时使得工件处于模槽的外侧，从而将工件直接推送出来，防止工件刮边以及粘在模槽边壁上。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1是根据本技术实施例的一种3D纹理电铸翻印注塑件模具的主视图；
[0017]图2是根据本技术实施例的一种3D纹理电铸翻印注塑件模具的剖解图；
[0018]图3是根据本技术实施例的一种3D纹理电铸翻印注塑件模具的正视剖解图。
[0019]图中：
[0020]1、原模板；2、模槽；3、脱模组件；4、定位组件；5、推板；6、推模组件；7、充气管；8、十字管；9、输气管；10、注气口管；11、注气管；12、定位气囊；13、充气架管；14、导气管。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]如图1
‑
3所示，根据本技术实施例所述的一种3D纹理电铸翻印注塑件模具，包括原模板1，所述原模板1的一侧开设有模槽2，所述原模板1内位于所述模槽2的底部安装有脱模组件3用于电铸完毕后将注塑完毕的工件取下，所述原模板1位于所述模槽2的外侧安装有定位组件4。
[0023]在对工件进行脱模时，通过对充气管7内进行注气，使得模槽2内的推板5推动工件向外呈竖直向外的移动，从而防止工件在通过机械脱模时，出现磨损以及变形的情况，同时不需要从外界直接将工件取出，从内而外的将工件竖直退出，大大增加了脱模的效率，降低了工件变形损坏的几率。
[0024]此外，如图1
‑
3所示，在一个实施例中，所述脱模组件3包括推板5，所述推板5与所述模槽2的大小形状相同，其中所述推板5活塞连接在所述模槽2的底部，所述原模板1内位于所述推板5的底部安装有推模组件6，所述推模组件6包括充气管7，所述充气管7安装在所述模槽2四个边的底部，所述充气管7之间连接有十字管8，所述十字管8中部安装有输气管9，所述输气管9的曲面侧连接有注气口管10，在气囊准备完毕之后，再连接一个气泵向注气口管10内进行注气，通过十字管8将气体输送到充气管7内，使得模槽2内的推板5做活塞运
动将工件向外推送，此时工件在持续向外推送时将会逐渐触碰到气囊，通过气囊进行定位，防止工件弹出，此时使得工件处于模槽2的外侧，从而将工件直接推送出来，防止工件刮边以及粘在模槽2边壁上。
[0025]另外，如图1
‑
3所示，在一个实施例中，所述定位组件4包括注气管11，所述注气管11安装在所述原模板1内位于所述模槽2的外侧，所述原模板1上位于所述模槽2的外侧安装有定位气囊12，所述定位气囊12的四个边分别与所述注气管11连接，所述注气管11延伸至所述原模板1的外侧，所述注气管11之间安装有充气架管13，所述充气架管13中部安装有导气管14，在电铸注塑完毕之后，优先通过使用气泵与导气管14连接，同时向内输气，此时将会通过充气架管13将气体输入到筑起管内，进而输送到定位气囊12内，是的定位气囊12进行膨胀，防止在脱模时导致工件弹出，使得工件受到碰撞而受损。
[0026]基于上述方案，本技术实际应用时，其工作原理或操作过程如下：在电铸注塑完毕之后，优先通过使用气泵与导气管14连接，同时向内本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种3D纹理电铸翻印注塑件模具，包括原模板(1)，其特征在于，所述原模板(1)的一侧开设有模槽(2)，所述原模板(1)内位于所述模槽(2)的底部安装有脱模组件(3)用于电铸完毕后将注塑完毕的工件取下，所述原模板(1)位于所述模槽(2)的外侧安装有定位组件(4)。2.根据权利要求1所述的一种3D纹理电铸翻印注塑件模具，其特征在于，所述脱模组件(3)包括推板(5)，所述推板(5)与所述模槽(2)的大小形状相同，其中所述推板(5)活塞连接在所述模槽(2)的底部，所述原模板(1)内位于所述推板(5)的底部安装有推模组件(6)。3.根据权利要求2所述的一种3D纹理电铸翻印注塑件模具，其特征在于，所述推模组件(6)包括充气管(7)，所述充气管(7)安装在所述模槽(...

【专利技术属性】
技术研发人员：林智清，黄炳泽，黄培红，
申请(专利权)人：泉州市华冠塑胶制品有限公司，
类型：新型
国别省市：