转向支撑总成制造技术

本实用新型专利技术公开了一种转向支撑总成，包括转向支撑右横梁、转向支撑左横梁和HUD安装支架，所述转向支撑右横梁的左部与所述转向支撑左横梁的右部连接，所述转向支撑左横梁包括左横梁后支架、左横梁第一前支架以及左横梁第二前支架，所述左横梁第一前支架以及左横梁第二前支架均设置于所述左横梁后支架的前侧，所述左横梁第一前支架以及左横梁第二前支架均与所述HUD安装支架的后部连接。本实用新型专利技术的转向支撑左横梁为分体式支架连接结构，通过多个支架连接成为一个整体，在保证转向支撑左横梁刚度以及保证HUD安装支架安装稳定性的同时，降低了加工难度以及加工成本。降低了加工难度以及加工成本。降低了加工难度以及加工成本。

【技术实现步骤摘要】
转向支撑总成


[0001]本技术涉及汽车结构，具体涉及一种转向支撑总成。

技术介绍

[0002]转向支撑总成安装在驾驶室的前端，主要用来固定仪表板，支撑仪表板总成的整体刚性，为转向系统提供一定的支撑强度。同时，转向支撑总成上还焊有各安装支架、安装转向系统、安全气囊以及电子显示屏等部件。因此，必须保证转向支撑总成有足够的刚度、强度及安装使用空间。否则，容易导致振动及异响等NVH问题。传统转向支撑总成为钢制结构，主要包括转向支撑横梁、地板连接支架、前壁板连接支架以及转向支撑安装支架，转向支撑总成的总重量约10kg，转向支撑横梁通常为一根整体的圆钢管结构，圆钢管刚度与截面大小成正相关，考虑空间布置及成本因素，通过增加直径提高管梁刚度具有一定局限性；且圆钢管定位精度差，影响各个对手件的安装精度。另一种转向支撑总成结构为镁合金或者铝合金一体式铸造结构，轻量化是近年来汽车结构设计关注的重点，镁合金结构转向支撑将转向支撑横梁、地板连接支架以及转向支撑安装支架集成一体，形成一体式铸造结构。相比钢制结构转向支撑，一体式铸造结构的镁合金转向支撑具有重量轻，定位精度高等优点，能够减轻车身重量达到节能减排的目的，但是材料成本及模具成本高，并且一体式铸造结构壁厚的地方成型容易有缺陷，影响零件强度。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本技术的目的在于提供一种转向支撑总成，转向支撑左横梁为分体式支架连接结构，通过多个支架连接成为一个整体，在保证转向支撑左横梁刚度以及保证HUD安装支架安装稳定性的同时，降低了加工难度以及加工成本。r/>[0004]本技术中的一种转向支撑总成，包括转向支撑右横梁、转向支撑左横梁和HUD安装支架，所述转向支撑右横梁的左部与所述转向支撑左横梁的右部连接，所述转向支撑左横梁包括左横梁后支架、左横梁第一前支架以及左横梁第二前支架，所述左横梁第一前支架以及左横梁第二前支架均设置于所述左横梁后支架的前侧，所述左横梁第一前支架以及左横梁第二前支架均与所述HUD安装支架的后部连接。
[0005]进一步，所述转向支撑右横梁的材质和所述转向支撑左横梁的材质均为钢，所述HUD安装支架的材质为镁合金。
[0006]进一步，所述左横梁后支架的中部设置有用于为转向管柱让位的让位槽；所述左横梁第一前支架以及左横梁第二前支架沿左右方向间隔设置，所述左横梁第一前支架与所述左横梁第二前支架分别位于所述让位槽的左右两侧。
[0007]进一步，所述左横梁第一前支架以及左横梁第二前支架上分别设置有第一凸台，所述第一凸台上分别设置有第一螺栓过孔；所述左横梁后支架上对应所述第一螺栓过孔的位置分别设置有螺栓操作口；所述HUD安装支架的后部与所述第一凸台相抵靠，所述HUD安装支架的后部通过螺栓与所述第一凸台连接。
[0008]进一步，所述左横梁后支架包括支架主体以及两个支架翻边，两个所述支架翻边分别设置在所述支架主体的上下两侧，并且两个所述支架翻边分别向前伸出于所述支架主体；所述左横梁第一前支架的上下两侧分别与两个所述支架翻边连接，所述左横梁第二前支架的上下两侧分别与两个所述支架翻边连接。
[0009]进一步，所述左横梁第一前支架沿左右方向间隔设置有多个加强筋，所述加强筋的长度沿上下方向。
[0010]进一步，所述转向支撑左横梁上设置有多个定位孔；所述左横梁后支架以及所述左横梁第一前支架上均设置有减重孔。
[0011]进一步，还包括地板左连接支架和地板右连接支架；所述地板左连接支架的上部与所述转向支撑左横梁连接，所述地板右连接支架的上部与所述转向支撑右横梁连接。
[0012]进一步，还包括转向支撑安装左支架以及转向支撑安装右支架，所述转向支撑安装左支架与所述转向支撑左横梁的左部连接，所述转向支撑安装右支架与所述转向支撑右横梁的右部连接。
[0013]进一步，所述左横梁后支架上设置有第二凸台，所述第二凸台上设置有第二螺栓过孔，所述左横梁第一前支架上对应所述第二螺栓过孔的位置设置有第三螺栓过孔，通过螺栓与第二螺栓过孔以及第三螺栓过孔的配合，实现转向支撑安装左支架的固定。
[0014]本技术的有益效果是：
[0015]（1）本技术的左横梁后支架、左横梁第一前支架以及左横梁第二前支架为分体式支架连接结构，分别通过冲压成型后再焊接在一起组成转向支撑左横梁，通过三个支架连接成为一个整体能够保证转向支撑左横梁刚度，同时各个分体式支架分别通过冲压加工成型，能够降低冲压难度，降低了加工难度以及加工成本；
[0016]（2）本技术通过左横梁第一前支架以及左横梁第二前支架这两个支架分别为HUD安装支架的后部提供安装位置，能够保证HUD安装支架的安装稳定性；
[0017]（3）本技术的转向支撑右横梁与转向支撑左横梁通过焊接连接，两者均为钢制结构，能够保证转向支撑总成刚度，降低镁合金材料成本，并且转向支撑左横梁的支架形结构能够便于定位，有效提高装配焊接精度；HUD安装支架通过螺栓与转向支撑左横梁连接，HUD安装支架为镁合金一体式铸造结构，有利于轻量化，使得转向支撑总成形成钢镁混合结构转向支撑总成，在保证整体刚度、降低制造成本以及保证轻量化之间取得较好的平衡；
[0018]（4）本技术为了保证转向支撑左横梁的强度，转向支撑左横梁的截面尺寸大于转向支撑右横梁的截面尺寸，这种结构导致转向支撑左横梁的体积较大，因此通过设置让位槽防止转向支撑总成与转向管柱发生干涉；
[0019]（5）本技术的HUD安装支架便于拆装，HUD安装支架的后部与第一凸台相抵靠，第一凸台能够保证HUD安装支架的安装点周边的刚度，同时相抵靠实现面接触还能够保证减少安装误差，提高NVH性能；
[0020]（6）本技术的支架主体以及两个支架翻边组成开口向前的“U”形结构，左横梁第一前支架与左横梁后支架连接处、左横梁第一前支架与左横梁后支架连接处分别形成封闭梁结构，有效提升转向支撑左横梁的刚度，保证HUD安装支架的安装稳定性；
[0021]（7）本技术转向支撑左横梁上设置有用于提高装配焊接精度的定位孔，还设
置有能够用于降低重量及成本的减重孔。
附图说明
[0022]为了使本技术的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本技术提供如下附图进行说明：
[0023]图1为本技术的结构示意图；
[0024]图2为本技术的后视图；
[0025]图3为本技术的俯视图
[0026]图4为本技术的转向支撑左横梁的后视图
[0027]图5为本技术的转向支撑左横梁的前视图。
[0028]附图中标记如下：
[0029]1‑
转向支撑右横梁；
[0030]2‑
转向支撑左横梁，201
‑
左横梁后支架，201a
‑
支架主体，201b
‑
支架翻边，202
‑
左横梁第一前支架，203
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种转向支撑总成，其特征在于：包括转向支撑右横梁（1）、转向支撑左横梁（2）和HUD安装支架（3），所述转向支撑右横梁（1）的左部与所述转向支撑左横梁（2）的右部连接，所述转向支撑左横梁（2）包括左横梁后支架（201）、左横梁第一前支架（202）以及左横梁第二前支架（203），所述左横梁第一前支架（202）以及左横梁第二前支架（203）均设置于所述左横梁后支架（201）的前侧，所述左横梁第一前支架（202）以及左横梁第二前支架（203）均与所述HUD安装支架（3）的后部连接。2.根据权利要求1所述的转向支撑总成，其特征在于：所述转向支撑右横梁（1）的材质和所述转向支撑左横梁（2）的材质均为钢，所述HUD安装支架（3）的材质为镁合金。3.根据权利要求1所述的转向支撑总成，其特征在于：所述左横梁后支架（201）的中部设置有用于为转向管柱让位的让位槽（207）；所述左横梁第一前支架（202）以及左横梁第二前支架（203）沿左右方向间隔设置，所述左横梁第一前支架（202）与所述左横梁第二前支架（203）分别位于所述让位槽（207）的左右两侧。4.根据权利要求1所述的转向支撑总成，其特征在于：所述左横梁第一前支架（202）以及左横梁第二前支架（203）上分别设置有第一凸台（204），所述第一凸台（204）上分别设置有第一螺栓过孔（205）；所述左横梁后支架（201）上对应所述第一螺栓过孔（205）的位置分别设置有螺栓操作口（206）；所述HUD安装支架（3）的后部与所述第一凸台（204）相抵靠，所述HUD安装支架（3）的后部通过螺栓与所述第一凸台（204）连接。5.根据权利要求1所述的转向支撑总成，其特征在于：所述左横梁后支架（201）包括支架主体（201a）以及两个支架翻边（201b...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄婧，龚凯，张剑，龙贵，
申请(专利权)人：深蓝汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：