一种自动上料的压铆装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种自动上料的压铆装置，包括底座、纵梁、横梁、压铆机构以及上料机构；纵梁连接于底座上，横梁连接于纵梁顶部，压铆机构以及上料机构设置于底座上，上料机构呈环状，上料机构转动设置于底座上，上料机构上端面沿其周长方向设置有若干与压铆螺母形状适配的放置槽，转动上料机构以使放置槽逐一处于压铆机构之间。在压铆之前，向上料机构的放置槽内补充压铆螺母，补充完后，通过压铆机构对板材和压铆螺母进行压铆铆接，当完成一次压铆后，上料机构转动，使下一个压铆螺母处于压铆机构之间，此装置能够实现自动上料，无须在每次压铆的时候重新上料，降低了误操作带来的安全隐患，一次补料可进行多次压铆，节省时间，效率更高。率更高。率更高。

【技术实现步骤摘要】
一种自动上料的压铆装置


[0001]本技术涉及铆接设备
，具体涉及一种自动上料的压铆装置。

技术介绍

[0002]压铆螺母又叫铆螺母，自扣紧螺母，是应用于薄板或钣金上的一种螺母，外形呈圆形，一端带有压花齿及导向槽。其原理是通过压花齿压入钣金的预置孔位，一般而言预置孔的孔径略小于压铆螺母的压花齿，通过压力使压铆螺母的花齿挤入板内使预置孔的的周边产生塑性变形，变形物被挤入导向槽，从而产生锁紧的效果。通常在压铆的过程中，需要人工将钣金的预设孔与压铆螺母对齐，再通过压铆机进行压缩，此过程中，若是人工未完全对齐，容易产生错铆的情况产生。
[0003]为了解决上述问题，中国技术专利“一种板材与螺母铆接的压铆装置”(公开号为CN216150988U)提出了通过活动定位块对预设孔进行定位再进行铆接的技术方案，但是虽然能够在铆接前进行预先定位，却需要频繁地向安装槽内手动放入压铆螺母，同样的，市面上的压铆装置也均是如此操作，无法实现压铆螺母的预先自动上料，因此在频繁的手动上料过程中，容易出现误触或误操作，导致手未完全离开时压铆装置将手压伤。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题是提供一种自动上料的压铆装置，以克服上述现有技术中的不足。
[0005]本技术解决上述技术问题的技术方案如下：一种自动上料的压铆装置，包括底座、纵梁、横梁、压铆机构以及上料机构；纵梁连接于底座上，横梁连接于纵梁顶部，压铆机构以及上料机构设置于底座上，上料机构呈环状，上料机构转动设置于底座上，上料机构上端面沿其周长方向设置有若干与压铆螺母形状适配的放置槽，转动上料机构以使放置槽逐一处于压铆机构之间。
[0006]本技术的有益效果是：在压铆之前，向上料机构的放置槽内补充压铆螺母，补充完后，通过压铆机构对板材和压铆螺母进行压铆铆接，当完成一次压铆后，上料机构转动，使下一个压铆螺母处于压铆机构之间，再次重复上述步骤即可，此装置能够实现自动上料，无须在每次压铆的时候重新上料，降低了误操作带来的安全隐患，同时一次补料可进行多次压铆，节省时间，效率更高。
[0007]在上述技术方案的基础上，本技术还可以做如下改进。
[0008]进一步，上料机构包括设置于底座上的环状的上料盘和两组驱动电机；两组驱动电机设置于上料盘的内部，且布置于上料盘的直径方向的两端，驱动电机的转轴上设置有齿轮，上料盘内周壁设置有内齿轮环，齿轮与内齿轮环相啮合。
[0009]进一步，上料盘内周壁设置有环形槽，内齿轮环设置于环形槽内，内齿轮环的内径大于环形槽的内径。
[0010]进一步，压铆机构包括放置板材的环状的支撑座、高度可调节的限位杆和设置于
限位杆下方的伸缩杆；支撑座的上端面与上料机构的上端面高度一致，伸缩杆设置于支撑座中部，放置槽中部贯通设置有伸入孔，伸缩杆的伸缩端由伸入孔伸入，并与压铆螺母相抵触，限位杆的下端面与板材相抵触。
[0011]进一步，限位杆下方设置有预定位机构；预定位机构包括活动套和活动定位块；活动套设置于限位杆下方，活动套的下端面与板材相抵触，活动套下方开口设置，活动定位块的下端活动伸缩于活动套内，活动套周壁贯穿开设有滑槽，活动定位块外周壁连接有拨块，拨动拨块以使活动定位块伸出于活动套外，活动定位块的直径与板材的压铆螺母孔径相适配。
[0012]进一步，横梁转动连接于纵梁顶部。
附图说明
[0013]图1为本技术的结构示意图；
[0014]图2为本技术的剖面结构示意图一；
[0015]图3为本技术的剖面结构示意图二；
[0016]图4为本技术的剖面结构示意图三；
[0017]图5为本技术的图2中A处结构放大图；
[0018]图6为本技术的图3中B处结构放大图；
[0019]图7为本技术的图4中C处结构放大图。
[0020]附图中，各标号所代表的部件列表如下：
[0021]1、底座，2、纵梁，3、横梁，4、压铆机构，41、支撑座，42、限位杆，43、伸缩杆，5、上料机构，51、上料盘，511、放置槽，5111、伸入孔，512、环形槽，52、驱动电机，53、齿轮，54、内齿轮环，6、预定位机构，61、活动套，62、活动定位块，63、滑槽，64、拨块。
具体实施方式
[0022]以下结合附图对本技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本技术，并非用于限定本技术的范围。
[0023]实施例1，如图1～图7所示，一种自动上料的压铆装置，包括底座1、纵梁2、横梁3、压铆机构4以及上料机构5；纵梁2连接于底座1上，横梁3连接于纵梁2顶部，压铆机构4以及上料机构5设置于底座1上，上料机构5呈环状，上料机构5转动设置于底座1上，上料机构5上端面沿其周长方向设置有若干与压铆螺母形状适配的放置槽511，转动上料机构5以使放置槽511逐一处于压铆机构4之间。
[0024]在压铆之前，向上料机构5的放置槽511内补充压铆螺母，补充完后，通过压铆机构4对板材和压铆螺母进行压铆铆接，当完成一次压铆后，上料机构5转动，使下一个压铆螺母处于压铆机构4之间，再次重复上述步骤即可，此装置能够实现自动上料，无须在每次压铆的时候重新上料，降低了误操作带来的安全隐患，同时一次补料可进行多次压铆，节省时间，效率更高。
[0025]实施例2，如图1～图7所示，本实施例为在实施例1的基础上所进行的进一步改进，其具体如下：
[0026]上料机构5包括设置于底座1上的环状的上料盘51和两组驱动电机52；两组驱动电
机52设置于上料盘51的内部，且布置于上料盘51的直径方向的两端，驱动电机52的转轴上设置有齿轮53，上料盘51内周壁设置有内齿轮环54，齿轮53与内齿轮环54相啮合。
[0027]通过驱动电机52驱动上料盘51的旋转，从而实现自动上料的过程，结构简单，效率更高；具体实施过程中，驱动电机52可为步进电机，行程更加准确，能够使每次转动都能够保证压铆螺母刚好位于压铆机构4之间。
[0028]实施例3，如图1～图7所示，本实施例为在实施例2的基础上所进行的进一步改进，其具体如下：
[0029]上料盘51内周壁设置有环形槽512，内齿轮环54设置于环形槽512内，内齿轮环54的内径大于环形槽512的内径。从而能够避免齿轮53与内齿轮环54脱离，啮合更加稳定。
[0030]实施例4，如图1～图7所示，本实施例为在实施例1的基础上所进行的进一步改进，其具体如下：
[0031]压铆机构4包括放置板材的环状的支撑座41、高度可调节的限位杆42和设置于限位杆42下方的伸缩杆43；支撑座41的上端面与上料机构5的上端面高度一致，伸缩杆43设置于支撑座41中部，放置槽511中部贯通设置有伸入孔5111，伸缩杆43的伸缩端由伸入孔5111伸入，并与压铆螺母相抵触，限位杆42的下端面与板材相抵触。
[0032]压铆过程中，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动上料的压铆装置，其特征在于，包括底座(1)、纵梁(2)、横梁(3)、压铆机构(4)以及上料机构(5)；所述纵梁(2)连接于所述底座(1)上，所述横梁(3)连接于所述纵梁(2)顶部，所述压铆机构(4)以及上料机构(5)设置于所述底座(1)上，所述上料机构(5)呈环状，所述上料机构(5)转动设置于所述底座(1)上，所述上料机构(5)上端面沿其周长方向设置有若干与压铆螺母形状适配的放置槽(511)，转动所述上料机构(5)以使所述放置槽(511)逐一处于所述压铆机构(4)之间。2.根据权利要求1所述的一种自动上料的压铆装置，其特征在于，所述上料机构(5)包括设置于所述底座(1)上的环状的上料盘(51)和两组驱动电机(52)；两组所述驱动电机(52)设置于所述上料盘(51)的内部，且布置于所述上料盘(51)的直径方向的两端，所述驱动电机(52)的转轴上设置有齿轮(53)，所述上料盘(51)内周壁设置有内齿轮环(54)，所述齿轮(53)与所述内齿轮环(54)相啮合。3.根据权利要求2所述的一种自动上料的压铆装置，其特征在于，所述上料盘(51)内周壁设置有环形槽(512)，所述内齿轮环(54)设置于所述环形槽(512)内，所述内齿轮环(54)的内径大于所述环形槽(512)的内径。4.根据权利要求1所述的一种自动上料的压铆...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄金发，陈志华，吴林为，邱硕，
申请(专利权)人：华域汽车车身零件武汉有限公司，
类型：新型
国别省市：