一种汽车气囊框成型模具制造技术

本申请公开了一种汽车气囊框成型模具，涉及注塑模具技术领域，结构设计简单、巧妙，欲将该模具用于汽车气囊框的生产制造中。该汽车气囊框成型模具，包括上模和下模，上模与下模之间设有前侧滑块组件、后侧滑块组件、左侧滑块组件和右侧滑块组件，下模设有模仁，前侧滑块组件设有前侧成型端，后侧滑块组件设有后侧成型端，左侧滑块组件设有左侧成型端，右侧滑块组件设有右侧成型端，前侧成型端、后侧成型端、左侧成型端、右侧成型端围绕模仁布置且相互拼接形成型腔，模仁与型腔之间构成框体成型间隙，模仁设有两个凹槽结构；上模设有凹模，凹模内设有可拆的凸起结构，凸起结构与凹槽结构相匹配。匹配。匹配。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车气囊框成型模具


[0001]本申请涉及注塑模具
，尤其涉及一种汽车气囊框成型模具。

技术介绍

[0002]注塑成型是一种生产各种形状的塑胶制品的加工方法，具体是指将高温融化的塑胶材料注入型腔内经冷却固化成型的过程。注塑模具是注塑成型时使用的一种批量生产塑胶制品的工具。汽车内饰板作为汽车装配所需的必备塑料辅件，其生产采用模具注塑成型工艺。
[0003]图1所示为一款汽车气囊框结构，该气囊框包括框体101和盖板102，本领域技术人员欲设计一款注塑模具，以便能够制造该结构的气囊框，设计人员发现，该气囊框结构的盖板上设有两条较深的沟103，现有气囊框成型模具中的凸模、凹模分别用于成型气囊框的内表面、外表面，凸模设置在下模，凹模设置在上模，气囊框上两条较深的沟在外表面上，需要通过凹模来成型，而凹模上需要有与气囊框上的沟相匹配的凸起结构，凸起结构形状较为复杂，且远远突出凹模表面，若是想凹模内直接加工出凸起结构，是非常困难的；另外现有气囊框成型模具中的凸模为连体结构，其体积过于庞大，一旦模具内部发生冲撞，磨损后的凸模需要整块进行更换，造成资源的浪费，维护成本大大提高，并且连体结构的凸模加工费时，会延长模具交付周期。

技术实现思路

[0004]本申请的目的在于提供一种结构设计简单、巧妙汽车气囊框成型模具，欲将该模具用于汽车气囊框的生产制造中。
[0005]为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：一种汽车气囊框成型模具，包括上模和下模，所述上模与所述下模之间设有前侧滑块组件、后侧滑块组件、左侧滑块组件和右侧滑块组件，所述下模设有模仁，所述前侧滑块组件设有前侧成型端，所述后侧滑块组件设有后侧成型端，所述左侧滑块组件设有左侧成型端，所述右侧滑块组件设有右侧成型端，所述前侧成型端、后侧成型端、左侧成型端、右侧成型端围绕所述模仁布置且相互拼接形成型腔，所述模仁与所述型腔之间构成框体成型间隙，所述模仁设有两个凹槽结构；所述上模设有凹模，所述凹模内设有可拆的凸起结构，所述凸起结构与所述凹槽结构相匹配。
[0006]与现有技术相比，本申请的优点在于：通过在凹模上设置可拆卸的凸起结构，凸起结构与凹模二者可以分开进行加工制造，避免了直接在凹模上加工复杂的凸起结构，不仅降低凹模和凸起结构的制造难度，有利于二者的制造成型，还缩短了制造周期；另外，可拆卸的凸起结构在其损坏的时候也方便被更换，降低了模具维护成本；还有，可拆卸的凸起结构可在较短时间内完成加工和调试，极大地缩短了模具的加工周期，提高了模具的开发效率。
[0007]在本申请的一些实施例中，所述凹模连有可拆的第一镶块、第二镶块，所述第一镶块、第二镶块均设有所述凸起结构。
[0008]在本申请的一些实施例中，所述模仁包括成型块、第三镶块和第四镶块，所述第三镶块、第四镶块分别拼接在所述成型块的前后两侧。
[0009]在本申请的一些实施例中，所述第三镶块、第四镶块均设有所述凹槽结构。
[0010]在本申请的一些实施例中，所述前侧成型端间隔设有多个第一壁槽结构，多个所述第一壁槽结构均与所述框体成型间隙连通。
[0011]在本申请的一些实施例中，所述后侧成型端间隔设有多个第二壁槽结构，多个所述第二壁槽结构均与所述框体成型间隙连通。
[0012]在本申请的一些实施例中，所述左侧成型端间隔设有多个第三壁槽结构，多个所述第三壁槽结构均与所述框体成型间隙连通。
[0013]在本申请的一些实施例中，所述右侧成型端间隔设有多个第四壁槽结构，多个所述第四壁槽结构均与所述框体成型间隙连通。
附图说明
[0014]图1为气囊框结构示意图；
[0015]图2为本技术结构示意图；
[0016]图3为本技术剖视图；
[0017]图4为上模中凹模结构示意图；
[0018]图5为凹模剖视图；
[0019]图6为下模结构示意图；
[0020]图7为模仁结构分解示意图；
[0021]图8为各个滑块组件拼接示意图；
[0022]图9为图5中A处放大示意图。
[0023]图中：1、上模；2、下模；3、前侧滑块组件；4、后侧滑块组件；5、左侧滑块组件；6、右侧滑块组件；7、模仁；8、前侧成型端；9、后侧成型端；10、左侧成型端；11、右侧成型端；13、框体成型间隙；14、凹槽结构；15、凹模；16、凸起结构；17、第一镶块；18、第二镶块；19、成型块；20、第三镶块；21、第四镶块；22、第一壁槽结构；23、第二壁槽结构；24、第三壁槽结构；25、第四壁槽结构；101、框体；102、盖板；103、沟。
实施方式
[0024]下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
[0025]在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、
ꢀ“
横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、
ꢀ“
前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。
[0026]需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
[0027]本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意
图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
[0028]如图1
‑
9所示，一种汽车气囊框成型模具，包括上模1和下模2，上模1与下模2之间设有前侧滑块组件3、后侧滑块组件4、左侧滑块组件5和右侧滑块组件6，下模2设有模仁7，前侧滑块组件3设有前侧成型端8，后侧滑块组件4设有后侧成型端9，左侧滑块组件5设有左侧成型端10，右侧滑块组件6设有右侧成型端11，前侧成型端8、后侧成型端9、左侧成型端10、右侧成型端11围绕模仁7布置且相互拼接形成型腔，模仁7与型腔之间构成框体成型间隙13，模仁7设有两个凹槽结构14；上模1设有凹模15，凹模15内设有可拆的凸起结构16，凸起结构16与凹槽结构14相匹配。
[0029]通过在凹模15上设置可拆卸的凸起结构16，凸起结构16与凹模15二者可以分开进行加工制造，避免了直接在凹模15上加工复杂的凸起结构16，不仅降低凹模15和凸起结构16的制造难度，有利于二者的制造成型，还缩短了制造周期；另外，可拆卸的凸起结构16在其损坏的时候也方便被更换，降本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车气囊框成型模具，包括上模（1）和下模（2），其特征在于：所述上模（1）与所述下模（2）之间设有前侧滑块组件（3）、后侧滑块组件（4）、左侧滑块组件（5）和右侧滑块组件（6），所述下模（2）设有模仁（7），所述前侧滑块组件（3）设有前侧成型端（8），所述后侧滑块组件（4）设有后侧成型端（9），所述左侧滑块组件（5）设有左侧成型端（10），所述右侧滑块组件（6）设有右侧成型端（11），所述前侧成型端（8）、后侧成型端（9）、左侧成型端（10）、右侧成型端（11）围绕所述模仁（7）布置且相互拼接形成型腔，所述模仁（7）与所述型腔之间构成框体成型间隙（13），所述模仁（7）设有两个凹槽结构（14）；所述上模（1）设有凹模（15），所述凹模（15）内设有可拆的凸起结构（16），所述凸起结构（16）与所述凹槽结构（14）相匹配。2.根据权利要求1所述的一种汽车气囊框成型模具，其特征在于：所述凹模（15）连有可拆的第一镶块（17）、第二镶块（18），所述第一镶块（17）、第二镶块（18）均设有所述凸起结构（16）。3.根据权利要求2所述的一种汽车气囊框成型模具，其特征在于：所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：张兴达，
申请(专利权)人：宁波钧正模塑科技有限公司，
类型：新型
国别省市：