一种高剪切安定性锂基润滑脂的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种高剪切安定性锂基润滑脂的制备方法，包括有皂化、升温脱水、高温炼制、急冷混合、静置、调和成脂、剪切、均质、再剪切、脱气。本发明专利技术增加了静置和再剪切工序，克服了传统锂基润滑脂生产工艺中皂纤维成长不均一的缺陷，使皂纤维的长短有适当的比例，满足皂纤维形成的三维空穴不但能吸附大量的基础油，而且形成定向排列的晶体纤维结构，达到产品在保证良好胶体安定性基础上具有突出的高剪切安定性，１０万次延长工作锥入度变化率小于８％，轴承换脂周期可从一般５００小时／次延长到２０００小时以上／次，机械设备使用寿命可延长４－５倍。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及润滑脂的制备方法，具体是一种高剪切安定性锂基润滑脂的制备 方法。
技术介绍
润滑脂的剪切安定性是指润滑脂在受到一定的机械剪切力作用下抵抗稠度 变化的能力，剪切安定性与润滑脂的纤维结构强度和纤维间的吸附力有关，是评 价润滑脂机械安定性和使用寿命的重要指标。目前，利用压力皂化釜生产锂基润滑脂的工作条件趋于成熟，大多采用皂化、 升温脱水、高温炼制、急冷混合、调和成脂、研磨均化、脱气等工序，均采用 12-羟基硬脂酸锂急或硬脂酸锂急稠化矿物油进行制备。在保证产品使用寿命和 胶体安定性的基础上机械安定性不突出(10万次延长工作锥入度变化率30% ), 不能满足高剪切安定性的特殊工况要求。
技术实现思路
本专利技术提供了，克服了传统锂基润 滑脂生产工艺中皂纤维成长不均一的缺陷，使皂纤维的长短有适当的比例，满足 皂纤维形成的三维空穴不但能吸附大量的基础油，而且形成定向排列的晶体纤维 结构，达到产品在保证良好胶体安定性基础上具有突出的高剪切安定性，10万 次延长工作锥入度变化率小于8%。本专利技术的技术方案为，其特征在于包括以下步骤(1) 、将皂化底油加入反应釜内，预热至55-65'C，投入12-羟基硬脂酸和 硬脂酸组成的混合酸，搅拌使混合酸熔化后，加入碱水，然后关闭投料口，开始 升温，升温15-25分钟后，当反应釜内温度达到100-110。C时开始加压，加压30-50 分钟后，当反应釜内温度达到150-170°C,压力为0. 5Mpa时，恒压反应50-60 分钟；(2) 、恒压反应结束后，泄压，反应釜内料为油渣状，然后继续升温，当温度为170-19(TC时加入升温油继续升温脱水；(3) 、当温度升高至210-220。C时，得到皂油溶液，然后加入急冷油急冷却 至180-185。C,保持静置30-40分钟，得皂油；(4) 、静置后，当皂油体系温度达到175-180'C时，通过搅拌器和循环泵对 皂油进行循环剪切冷却，循环剪切冷却结束后，当温度为130-15(TC时加入调和 油调和，并加入适量添加剂和颜料；(5) 、将加入添加剂和颜料后的皂油，在温度为110-130°C，均质压力为 40-50Mpa下，进行高压均质均化，时间为15-25分钟；(6) 、急油均质均化结束后，送入脱气罐；然后皂油从脱气罐调回调和釜， 进行剪切，使得产品，灌装。所述的高剪切安定性锂基润滑脂的制备方法，其特征在于所述的皂化底油、 升温油、调和油和急冷油的黏度均为12-16mm7s。所述的高剪切安定性锂基润滑脂的制备方法，其特征在于所述的皂化底油、 混合酸、碱水、升温油、急冷油、调和油按重量份比为为皂化底油20-30、混 合酸8-10、碱水3-6、升温油13-18、急冷油28-32、调和油13-18;所述的皂 化底油、升温油、调和油均选用环烷基基础油；所述的急冷油选用石蜡基基础油； 所述的添加剂选用抗氧剂、极压抗磨剂或防锈剂其中之一或其任意混合物；所述 的混合配中12-羟基硬脂酸和硬脂酸的重量百分比分别为70-80%、 20-30%;所述 的碱水按碱1-2、水2-4混合配制。所述的高剪切安定性锂基润滑脂的制备方法，其特征在于所迷的皂化底油、 混合酸、碱水、升温油、急冷油、调和油按重量份比为为皂化底油25、混合 酸8-10、碱水4-5、升温油15、急冷油30、调和油15;所述的抗氧剂选用抗氧 剂T531，所述的极压抗磨剂选用极压抗磨剂T361,所述的防锈剂选用防锈剂 T7(M。所述的高剪切安定性锂基润滑脂的制备方法，其特征在所述的添加剂的加入 量为皂油体系重量的1-5%,颜料的加入量为皂油体系重量的0. 01-0. 5°/。。本专利技术根据客户的具体要求和使用工况的不同，可以调整混合酸的比例，皂 化底油、升温油、急冷油和调和油的比例或加大环烷基基础油的配比，进一步提 高其产品性能。本专利技术的产品中添加各种添加剂可以提高其极压抗磨性、抗水性等性能指标。本专利技术增加了静置和再剪切工序，克服了传统锂基润滑脂生产工艺中皂纤维 成长不均一的缺陷，使皂纤维的长短有适当的比例，满足皂纤维形成的三维空穴 不但能吸附大量的基础油，而且形成定向排列的晶体纤维结构，达到产品在保证良好胶体安定性基础上具有突出的高剪切安定性；本专利技术制备的润滑脂，10万 次延长工作锥入度变化率小于8%,轴承换脂周期可从一般500小时/次延长到 2000小时以上/次，机械设备使用寿命可延长4-5倍。本发诉与传统技术相比较，可以一定程度上降低生产成本，在稠度、滴点等 相关指标相当的情况下，产品的胶体安定性得到了加强，其机械安定性大幅上升。 具体实施例方式，包括以下步骤(1) 、准备工作准备基础油，粘度为12-16咖7s，选用环烷基基础油作为皂化底油、升温 油、调和油，选用石蜡基&出油作为急冷油；准备皂料采用12-羟基硬脂酸与硬脂酸重量百分比为75%: 25%的混合酸， 要求检查皂料是否齐全，颜色是否正常；准备好反应碱水，其中碱l-2、水3;开启导热油阀门，油温升至260°C;皂化底油、混合酸、升温油、急冷油、调和油按重量份比为为皂化底油 25、混合酸8-10、升温油15、急冷油30、调和油15;(2) 、皂化将皂化底油加入反应釜内，预热至55-65°C，投入12-羟基硬脂酸和硬脂酸 组成的混合酸，搅拌使混合酸熔化后，加入碱水，然后关闭投料口、进油阀、放 空阀，打开导热油岡开始升温，升温15-25分钟后，当反应釜内温度达到100-110 。C时开始加压，加压30-50分钟后，当反应釜内温度达到150-170°C，压力为 0. 5Mpa时，恒压反应50-60分钟；恒压反应结束后，泄压，反应釜内料为油渣状，然后打开导热油加热阀继续 升温，当温度为170-190。C时加入升温油继续升温脱水；当温度升高至210-22(TC时，得到皂油真溶液，然后通过急冷混合器加入急冷油冷却至180-185。C，保持静置30-40分钟，得皂油； (3)调和、剪切、均质、再剪切、脱气 静置后，当皂油体系温度达到175-180。C时打开搅拌器和循环泵进行循环剪 切冷却，循环剪切冷却结束后，当温度为130-150。C时加入调和油，然后取样进 行检测，并根据需要加入适量添加剂和颜料，添加剂选用抗氧剂、极压抗磨剂、 防^统剂其中之一，抗氧剂如抗氧剂T531，极压抗磨剂如^l压抗磨剂T361,防4秀 剂如防锈剂T704;将加入添加剂和颜料后的皂油进行均质均化，反应温度为110-130°C,均质 压力为40-50Mpa,时间为15-25分钟；均质均化结束后，取样进行检测，然后再进行循环剪切、脱气，得产品，取 样进行检测、灌装。添加剂与颜料的加入量一般可选用1-3%添加剂和0. 2°/。颜料。权利要求1、，其特征在于包括以下步骤(1)、将皂化底油加入反应釜内，预热至55-65℃，投入12-羟基硬脂酸和硬脂酸组成的混合酸，搅拌使混合酸熔化后，加入碱水，然后关闭投料口，开始升温，升温15-25分钟后，当反应釜内温度达到100-110℃时开始加压，加压30-50分钟后，当反应釜内温度达到150-170℃，压力为0.5Mpa时，恒压反应50-60分钟；(2)、恒压反应结束后，泄压，反应釜内料为油渣状，然后继续升温，当温度为170-19本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高剪切安定性锂基润滑脂的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：　（１）、将皂化底油加入反应釜内，预热至５５－６５℃，投入１２－羟基硬脂酸和硬脂酸组成的混合酸，搅拌使混合酸熔化后，加入碱水，然后关闭投料口，开始升温，升温１５－２５分钟 后，当反应釜内温度达到１００－１１０℃时开始加压，加压３０－５０分钟后，当反应釜内温度达到１５０－１７０℃，压力为０．５Ｍｐａ时，恒压反应５０－６０分钟；　（２）、恒压反应结束后，泄压，反应釜内料为油渣状，然后继续升温，当温度为１７０ －１９０℃时加入升温油继续升温脱水；　（３）、当温度升高至２１０－２２０℃时，得到皂油溶液，然后加入急冷油急冷却至１８０－１８５℃，保持静置３０－４０分钟，得皂油；　（４）、静置后，当皂油体系温度达到１７５－１８０℃时，通过搅拌 器和循环泵对皂油进行循环剪切冷却，循环剪切冷却结束后，当温度为１３０－１５０℃时加入调和油调和，并加入适量添加剂和颜料；　（５）、将加入添加剂和颜料后的皂油，在温度为１１０－１３０℃，均质压力为４０－５０Ｍｐａ下，进行高压均质均化，时 间为１５－２５分钟；　（６）、皂油均质均化结束后，送入脱气罐；然后皂油从脱气罐调回调和釜，进行剪切，使得产品，灌装。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：高晓谋，
申请(专利权)人：安庆市中天石油化工有限公司，
类型：发明
国别省市：34[中国|安徽]