一种大长径比薄壁管件金属壳体加工方法技术

本发明专利技术公开了一种大长径比薄壁管件金属壳体加工方法，具体加工步骤为：第一步：下料、粗车旋压毛坯；第二步：对旋压毛坯进行调质处理，使其力学强度Rm≥1000MPa，断面收缩率Z≥50％；第三步：按照70％

【技术实现步骤摘要】
一种大长径比薄壁管件金属壳体加工方法


[0001]本专利技术涉及一种大长径比薄壁管件金属壳体加工方法，属于薄壁管件金属壳体加工领域。

技术介绍

[0002]目前通用的管件结构薄壁金属壳体加工工艺流程为：下料
→
球化处理
→
车旋压坯件
→
旋压
→
平端面
→
缩口
→
调质处理
→
精车成形，球化处理后由于材料的可旋性好，易于成形，成为此类零件的通用工艺。
[0003]某壳体材料为D6AE,外径φ122mm，总长2300mm，圆柱部壁厚1.3mm，分设左右2段、中间2段共4段定心部，且中间圆柱部、定心部对两端定心部的同轴度≤0.65mm，圆柱部力学强度Rm≥1300MPa，两端定心部Rm≥1100MPa。按目前成熟的管件结构薄壁金属壳体加工工艺，在强旋成型后须使用大型真空淬火炉调质处理，而热处理变形较大，即使经过人工整形，车削校正、精车达到图纸的同轴度要求值也几乎是不可能的。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是为了解决传统管件结构薄壁金属壳体的加工工艺加工大长径比薄壁管件金属壳体时，强旋成型后热处理变形较大，无法保证产品对同轴度的要求，为此提供一种大长径比薄壁管件金属壳体加工方法。
[0005]本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的：
[0006]本专利技术的一种大长径比薄壁管件金属壳体加工方法，具体加工步骤如下：
[0007]第一步：下料、粗车旋压毛坯；
[0008]第二步：对旋压毛坯进行调质处理，使其力学强度Rm≥1000MPa，断面收缩率Z≥50％；
[0009]第三步：按照70％
‑
80％的减薄率对旋前坯件进行车加工；
[0010]第四步：对旋前坯件进行磷化处理；
[0011]第五步：对毛坯进行强旋成型，并在两端端部分别留有2～15mm长度余量，在中部定心部位置的外壁留有0.5～1.5mm的厚度余量；
[0012]第六步：对旋压后的产品进行缩口操作后，去应力退火；
[0013]第七步：对旋压后的产品进行精加工，保证最终尺寸满足产品设计尺寸。
[0014]有益效果：
[0015]本专利技术的加工方法，能够有效避开由调质处理导致的细长薄壁管形壳体变形大，摆差大，圆柱部圆度不易控制，两端力学性能不达标的问题。
具体实施方式
[0016]下面结合实施例对本专利技术的内容作进一步描述。
[0017]实施例
[0018]某D6AE管件薄壁金属壳体的加工方法如下：
[0019]第一步：下料、粗车旋压毛坯；
[0020]第二步：对旋压毛坯进行调质处理，使其力学强度Rm≥1000MPa，断面收缩率Z≥50％；
[0021]第三步：车旋前坯件：
[0022]注意控制坯件的表面光洁度和壁厚差，对产品的表面质量和摆差影响较大。
[0023]第四步：磷化。
[0024]第五步：强旋成型：保证产品内径尺寸及圆柱部壁厚1.3mm，各位置同轴度≤0.4；两端定心部长度按长端尺寸留余量5mm，外径单边留余量9mm，满足缩口所需尺寸；中间定心部外径单边留余量1mm，其余部位的形状及尺寸与产品形状、尺寸相匹配。
[0025]第六步：缩口端机加：平断面，校正外形。
[0026]第七步：缩口端缩口：缩口后，同轴度控制在0.9以内，内、外径单边余量1mm，内径单边余量≥0.75mm。
[0027]第八步：起旋端机加：平断面，校正外形。
[0028]第九步：起旋端缩口：缩口后，同轴度控制在0.9以内，外径单边余量1mm，内径单边余量≥0.75mm。
[0029]第十步：去应力退火。
[0030]第十一步：精车成形。车基准，校正，精车内外形，保证最终尺寸及同轴度0.65的要求。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大长径比薄壁管件金属壳体加工方法，其特征是具体加工步骤如下：第一步：下料、粗车旋压毛坯；第二步：对旋压毛坯进行调质处理，使其力学强度Rm≥1000MPa，断面收缩率Z≥50％；第三步：按照70％
‑
80％的减薄率对旋前坯件进行车加工；第四步：...

【专利技术属性】
技术研发人员：霍文娟，杨忠，刘印，谭海兰，鲍美林，赵静雨，陈雪雪，
申请(专利权)人：晋西工业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：