一种利用加压浸出处理高杂炉渣以制取硫酸铜料液的工艺方法技术

本发明专利技术属于湿法冶金技术领域，具体涉及一种利用加压浸出处理高杂炉渣以制取硫酸铜料液的工艺方法，以解决现有技术生产硫酸铜中常规浸出工艺中存在的问题，该方法包括将诱导脱铜后液以及高杂炉渣二次镍返料控制液固比在3:1添加到浆化槽中浆化后得到二次镍返料浆化后液、将二次镍返料浆化后液在加压釜中加压浸出、不需蒸汽加热，自热反应时间在6h以上，停止通氧0.5h后开始卸压排料、经除杂、洗涤后得到硫酸铜料液等步骤，本发明专利技术提高了铜、镍等有价金属的浸出率和回收率，实现了由火法冶金炉渣、废料到湿法冶金原料的转变，为硫酸铜制造企业增加系统铜量、拓展原料来源，充分整合难处理尾料资源，为企业带来了良好的经济效益。为企业带来了良好的经济效益。

【技术实现步骤摘要】
一种利用加压浸出处理高杂炉渣以制取硫酸铜料液的工艺方法


[0001]本专利技术涉及湿法冶金
，具体涉及一种利用加压浸出处理高杂炉渣以制取硫酸铜料液的工艺方法。

技术介绍

[0002]目前在利用海绵铜生产硫酸铜的传统工艺中，原料主要以海绵铜、海绵铜浸出渣及高酸含铜溶液为主，海绵铜浸出渣经过反复浸出、循环利用，目前的常规酸浸工艺原料铜浸出率较低，生产成本高，采用目前常规浸出工艺无法实现其中铜、镍等有价金属的经济回收。且海绵铜供应量减少的情况下，系统缺少稳定的耗酸物料来平衡外来含铜高酸溶液中的酸。而镍冶炼厂自热炉、卡尔多炉高杂炉渣含镍约为5
‑
15%、含铜为20
‑
30%，有价金属含量丰富，有极大的处理价值，所以如何通过改变工艺条件替代常压浸出处理高杂炉渣制取硫酸铜料液来提高硫酸铜生产企业的效益是需要解决的技术问题。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是为了解决现有技术生产硫酸铜中常规浸出工艺中存在的问题，提供了一种利用加压浸出处理高杂炉渣以制取硫酸铜料液的工艺方法。
[0004]一种利用加压浸出处理高杂炉渣以制取硫酸铜料液的工艺方法，包括以下步骤：步骤1、将酸浓度为250g/L
‑
300g/L、铜浓度为10
‑
20g/L的诱导脱铜后液以及高杂炉渣二次镍返料控制液固比在3:1添加到浆化槽中，于80～90℃浆化2小时，充分浆化后得到二次镍返料浆化后液。
[0005]步骤2、将二次镍返料浆化后液在0.8MPa的加压釜中加压浸出，控制氧气流量为70m
³
/h。
[0006]步骤3、加压釜内利用自热反应使得釜内温度上升曲线趋于平缓后停止通氧，此过程不需蒸汽加热，自热反应时间在6h以上，停止通氧0.5h后开始卸压排料。
[0007]步骤4、浸出后液经化学沉淀法除杂、以20
‑
30g/l硫酸洗涤后得到硫酸铜料液，浸出渣为固体危废，返相关环保单位填埋处理。
[0008]进一步地，步骤4中洗涤用硫酸浓度为20g/L
‑
30g/L。
[0009]进一步地，步骤4中得到的硫酸铜料液与海绵铜浸出母液以2:1
‑
3:1的比例添加至蒸发器，蒸发至比重为1.4
‑
1.6，经冷却、离心、干燥后得到硫酸铜产品与母液，母液作为海绵铜浸出前液。
[0010]本专利技术相对于现有技术，具有以下有益效果：本专利技术利用加压浸出处理高杂炉渣的方法产出硫酸铜料液，舍弃常规酸浸工艺方法，提高了铜、镍等有价金属的浸出率和回收率，实现了由火法冶金炉渣、废料到湿法冶金原料的转变，为硫酸铜制造企业增加系统铜量、拓展原料来源，充分整合难处理尾料资源，为企业带来了良好的经济效益。
具体实施方式
[0011]下面结合具体实施方式对本专利技术作进一步说明。
[0012]实施例1：步骤1、取4000kg颗粒在200目、含铜23.63%、含镍11.90%的高杂炉渣，在带机械搅拌、衬防腐耐酸砖的浆化槽中，再加入12m3、酸浓度255g/L、铜浓度21.82g/L、镍浓度14.85g/L的脱铜后液，于80～90℃浆化1h。
[0013]步骤2、将浆化后液在机械密封压力1.2MPa、加压釜压0.8MPa下，自热反应到达终点后计得加压浸出4小时，得到二次镍返料加压浸出液中铜为91.40g/L，镍为20.87g/L，控制氧气流量为70m
³
/h。
[0014]步骤3、采用压滤机重复过滤浸出液2次，得到10m
³
浸出后液。
[0015]步骤4、经过除杂工序除去浸出液中的Fe、As等杂质，除杂后液泵入洗涤槽中，以含酸22.35g/ L的稀硫酸洗涤后压滤，得到硫酸铜料液，再将8m
³
的硫酸铜料液和4m
³
海绵铜浸出母液在蒸发器内减温减压蒸发至比重1.44，经冷却结晶、离心、干燥、包装后，得到硫酸铜产品和母液，母液做为海绵铜浸出前液。
[0016]得到的硫酸铜产品成分如表1：表1实施例2：步骤1、取3500kg颗粒在200目、含铜25.85%、含镍12.74%的二次镍返料，在带机械搅拌、衬防腐耐酸砖的浆化槽中，加入10m3、酸浓度292g/L、铜浓度10.41g/ L、镍浓度16.49g/ L的脱铜后液，于80～90℃浆化1h。
[0017]步骤2、将浆化后液在机械密封压力1.2MPa、加压釜压0.8MPa下，自热反应到达终点后计得加压浸出5.5小时，得到二次镍返料加压浸出液中铜为81.90g/L，镍为22.18g/L，控制氧气流量为70m
³
/h。
[0018]步骤3、采用压滤机重复过滤浸出液2次，得到8m
³
浸出后液。
[0019]步骤4、经过除杂工序除去浸出液中的Fe、As等杂质，除杂后液泵入洗涤槽中，以含酸29.48g/ L的稀硫酸洗涤后压滤，得到硫酸铜料液，再将6m
³
的硫酸铜料液和2m
³
海绵铜浸出母液在蒸发器内减温减压蒸发至比重1.46，经冷却结晶、离心、干燥、包装后，得到硫酸铜产品和母液，母液做为海绵铜浸出前液。
[0020]得到的硫酸铜产品成分如表2。
[0021]表2
[0022]实施例3：步骤1、取5000kg颗粒在200目、含铜25.85%、含镍12.74%的二次镍返料，在带机械搅拌、衬防腐耐酸砖的浆化槽中，加入15m3、酸浓度204g/L、铜浓度15.72g/ L、镍浓度12.61g/ L的脱铜后液，于80～90℃浆化1h。
[0023]步骤2、将浆化后液在机械密封压力1.2MPa、加压釜压0.8MPa下，自热反应到达终点后计得加压浸出7.2小时，得到二次镍返料加压浸出液中铜为90.14g/L，镍为19.38g/L，控制氧气流量为80m
³
/h。
[0024]步骤3、采用压滤机重复过滤浸出液2次，得到13.5m
³
浸出后液。
[0025]步骤4、经过除杂工序除去浸出液中的Fe、As等杂质，除杂后液泵入洗涤槽中，以含酸26.17g/ L的稀硫酸洗涤后压滤，得到硫酸铜料液，硫酸铜料液再将12m
³
的硫酸铜料液和4m
³
海绵铜浸出母液在蒸发器内减温减压蒸发至比重1.47，经冷却结晶、离心、干燥、包装后，得到硫酸铜产品和母液，母液做为海绵铜浸出前液。
[0026]得到的硫酸铜产品成分如表3。
[0027]表3
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种利用加压浸出处理高杂炉渣以制取硫酸铜料液的工艺方法，其特征是，包括以下步骤：步骤1、将酸浓度为250g/L
‑
300g/L、铜浓度为10g/L
‑
20g/L的诱导脱铜后液以及高杂炉渣二次镍返料控制液固比在3:1添加到浆化槽中，于80～90℃浆化2小时，充分浆化后得到二次镍返料浆化后液；步骤2、将二次镍返料浆化后液在0.8MPa的加压釜中加压浸出，控制氧气流量为70m
³
/h；步骤3、加压釜内利用自热反应使得釜内温度上升曲线趋于平缓后停止通氧，此过程不需蒸汽加热，自热反应时间在6h以上，停止通氧0.5h后开始卸压排料；...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘宁，梁艳萍，杨鑫，马海飞，申俊杰，柴瑞东，
申请(专利权)人：金川集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：