一种用于凿岩机测试的加载受冲器制造技术

本发明专利技术提供一种用于凿岩机测试的加载受冲器，涉及凿岩技术领域。缸筒和冷却装置布置在前缸盖与后缸盖之间，前缸盖与后缸盖通过拉杆可拆卸连接；在后缸盖的挡块油液推动腔内安装加载阀组件，调节螺杆旋紧至极限位置，压缩弹簧被完全压缩，无杆腔油道断开，冲击加载油缸为封闭式模式；调节螺杆旋紧至非极限位置，无杆腔内的高压油经过先导油道推动挡块移动，无杆腔油道打通，冲击加载油缸为非封闭式模式。加载油缸拆卸、安装、维修方便。设置的加载阀组件，使得冲击加载油缸灵活切换成封闭式模式和非封闭式模式，使用范围更广。封闭式模式的油路简单，加载力大，非封闭式模式油液流动，产热少；调节调节螺杆旋入深度，实现不同加载压力的调节。压力的调节。压力的调节。

【技术实现步骤摘要】
一种用于凿岩机测试的加载受冲器


[0001]本专利技术涉及凿岩
，尤其涉及一种用于凿岩机测试的加载受冲器。

技术介绍

[0002]液压凿岩机主要被用于矿区开采、地质勘探、隧道施工等设施建设。在实际的工程应用过程中，液压凿岩机与其他破岩机械相比，拥有破岩效率高、环境污染少、操作安全性高和控制方便等特点。
[0003]目前的液压凿岩机冲击性能测试和模拟方法主要有打击油缸的方式，该方式的结构最为复杂，但是可以实现循环使用，这种油缸一般搭配两种液压系统，一种是封闭无杆腔，另一种时非封闭无杆腔。其中封闭无杆腔方式结构简单，冲击能转化为热能，封闭腔压力过高，常规液压缸没有散热系统易产生高温，长时间测试易发生活塞受热膨胀，导致活塞卡死，密封件寿命较短，同时无法评判冲击性能；另一种非封闭无杆腔，通过液压泵为无杆腔施加一定的油压，而且相对第一种岩石混凝土加载施加的负载力更加可控，因此对于模拟和测试凿岩机冲击性能具有显著优势，但是在打击过程中由于冲击力大、冲击频率高，并且需要液压泵持续对无杆腔进行供油造成能源损失较大，并且由于加载油缸在凿岩机打击过程中需要不断缩回，无杆腔油液需要流出，致使液压泵油液倒流，对液压泵损伤较大。
[0004]综上所述，在满足测试和模拟凿岩机性能，并且可以循环使用的前提下，采用非封闭无杆腔油缸具有可重复性高、经济环保、安全、使用方便等优势，而直接使用普通油缸无法实现热能吸收，并且出现故障后拆装麻烦，因此负载油缸成为限制凿岩机测试模拟的重要零部件，这对于改善凿岩机测试和模拟显得尤为重要，对于凿岩机的开发和使用具有重要影响。
[0005]现有的普通油缸具有以下问题：
[0006]1.现有的普通油缸为封闭式油缸或者非封闭式油缸，同一个油缸不能够实现封闭式模式和非封闭式模式的切换。
[0007]2.零件损坏时拆装维修麻烦，多采用焊接或者螺纹工艺将油缸缸筒和前后安装座连接，其中焊接方式尾端无法打开，更换零件需要将活塞杆完全取出，而采用螺纹工艺往往在油缸使用一段时间后，由于活塞出现偏载，造成螺纹咬死，也只能通过切割方式将油缸拆开，造成油缸报废；
[0008]3.由于油液无法循环流动，油缸不具备额外循环散热结构，在长时间打击下油温和活塞温度过高，容易造成活塞卡死和密封件受热损坏；
[0009]4.无法独立实现非封闭式加载功能，测试过程需要持续能源输入，造成能量损失和液压泵的损伤，测试和模拟成本高。

技术实现思路

[0010]本专利技术提供了一种用于凿岩机测试的加载受冲器，现有液压油缸具有以下问题：同一个油缸不能够实现封闭式模式和非封闭式模式的切换，安装、拆卸、维修困难，油液无
法循环流动，油缸不具备额外循环散热结构，无法独立实现非封闭式加载功能。
[0011]为解决上述专利技术目的，本专利技术提供的技术方案如下：
[0012]一种用于凿岩机测试的加载受冲器，包括缸筒，在所述缸筒的外侧设置有冷却装置，所述缸筒和所述冷却装置布置在前缸盖与后缸盖之间，且所述前缸盖与所述后缸盖通过拉杆可拆卸连接；
[0013]在所述缸筒内安装有活塞杆，所述活塞缸将所述缸筒的内部分为无杆腔和有杆腔，在所述后缸盖上设有与所述无杆腔连通的无杆腔油道、设置有与所述无杆腔油道连通的挡块油液推动腔、设置有连通所述无杆腔和所述挡块油液推动腔的先导油道，在所述挡块油液推动腔内安装加载阀组件，所述加载阀组件包括依次安装的挡块、压缩弹簧和调节螺杆，所述挡块在所述挡块油液推动腔内移动得以通断所述无杆腔油道；
[0014]所述调节螺杆旋紧至极限位置，所述压缩弹簧被完全压缩，所述无杆腔油道断开，所述冲击加载油缸为封闭式冲击加载油缸；所述调节螺杆旋紧至非极限位置，所述无杆腔内的高压油经过所述先导油道推动所述挡块移动，所述无杆腔油道打通，所述冲击加载油缸为非封闭式冲击加载油缸。
[0015]优选地，所述冷却装置包括水冷套，所述水冷套套设在所述缸筒的外侧，所述水冷套与所述缸筒之间形成冷却腔，所述水冷套上设有水口。
[0016]优选地，所述前缸盖与所述后缸盖上分别设置有两个环形沟槽，所述缸筒与所述水冷套的两端分别插入所述前缸盖与所述后缸盖的环形沟槽内。
[0017]优选地，所述拉杆的两端具有外螺纹，所述拉杆的两端分别穿过所述前缸盖和所述后缸盖后，所述拉杆的外螺纹与一级锁紧螺母锁紧。
[0018]优选地，在所述前缸盖远离所述缸筒的一侧设置有前安装座，所述拉杆的一端穿过所述前安装座后，所述拉杆的外螺纹与二级锁紧螺母锁紧；
[0019]在所述后缸盖远离所述缸筒的一侧设置有后安装座，所述拉杆的另一端穿过所述后安装座后，所述拉杆的外螺纹与二级锁紧螺母锁紧。
[0020]优选地，所述后缸盖上设置轴向通孔，底部锁紧螺栓穿过轴向通孔且旋拧入底座，所述前安装座和所述后安装座均通过安装螺栓连接底座。
[0021]优选地，所述缸筒的外壁采用半圆形螺旋结构，所述缸筒的外壁与所述水冷套的内壁之间形成冷却腔。
[0022]优选地，所述缸筒与所述水冷套之间形成的冷却腔利用密封圈密封。
[0023]优选地，在所述后缸盖上设置有连通所述挡块油液推动腔和所述无杆腔油道的加载阀泄压油道。
[0024]优选地，所述活塞杆为一体式活塞杆。
[0025]上述技术方案，与现有技术相比至少具有如下有益效果：
[0026]上述方案，
[0027]1.冲击加载油缸配置有加载阀组件，实现了封闭式模式和非封闭式模式的灵活切换，使用范围更广。
[0028]2.加载阀组件采用滑阀式结构设计，调节调节螺杆旋入深度，实现不同加载压力的调节，灵活调节加载油缸无杆腔油道开启压力，进而对加载油缸提供稳定的加载能力。
[0029]3.冲击加载油缸通过后缸盖及滑阀式结构设计，简化了加载油缸外接油路结构，
使加载油缸仅需接通液压油箱便能实现正常工作，并且封闭式模式具有油路简单，加载力大的特点；非封闭式模式具有油液流动，产热少。
[0030]4.缸筒、水冷套、前缸盖、后缸盖、拉杆、前安装座、后安装座及一级锁紧螺母和二级锁紧螺母的设置，拆卸、安装、维修方便，维修成本低。
[0031]5.活塞杆采用一体式结构，有效减少了工作过程中活塞和活塞杆之间在冲击下产生的晃动以及连接部分错位，有效减少了应力的不均匀分布，进而提高活塞杆的抗冲击性，优化油缸在整体使用寿命。
[0032]6.水冷套和缸筒之间形成冷却腔，缸筒的外壁采用半圆形螺旋结构，使得冷却腔具有更好的水阻，提高冷却水的滞留时间，提高降温效果；水冷套和缸筒之间配合1
‑
2mm间隙，以提升冷却水和缸筒的接触面积，同时降低缸筒的外圆加工成本，同时利用密封圈对冷却腔进行密封，不存在焊接导致的焊接应力，拆装、维修、更换方便。
附图说明
[0033]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于凿岩机测试的加载受冲器，其特征在于，包括缸筒，在所述缸筒的外侧设置有冷却装置，所述缸筒和所述冷却装置布置在前缸盖与后缸盖之间，且所述前缸盖与所述后缸盖通过拉杆可拆卸连接；在所述缸筒内安装有活塞杆，所述活塞缸将所述缸筒的内部分为无杆腔和有杆腔，在所述后缸盖上设有与所述无杆腔连通的无杆腔油道、设置有与所述无杆腔油道连通的挡块油液推动腔、设置有连通所述无杆腔和所述挡块油液推动腔的先导油道，在所述挡块油液推动腔内安装加载阀组件，所述加载阀组件包括依次安装的挡块、压缩弹簧和调节螺杆，所述挡块在所述挡块油液推动腔内移动得以通断所述无杆腔油道；所述调节螺杆旋紧至极限位置，所述压缩弹簧被完全压缩，所述无杆腔油道断开，所述冲击加载油缸为封闭式冲击加载油缸；所述调节螺杆旋紧至非极限位置，所述无杆腔内的高压油经过所述先导油道推动所述挡块移动，所述无杆腔油道打通，所述冲击加载油缸为非封闭式冲击加载油缸。2.根据权利要求1所述的用于凿岩机测试的加载受冲器，其特征在于，所述冷却装置包括水冷套，所述水冷套套设在所述缸筒的外侧，所述水冷套与所述缸筒之间形成冷却腔，所述水冷套上设有水口。3.根据权利要求2所述的用于凿岩机测试的加载受冲器，其特征在于，所述前缸盖与所述后缸盖上分别设置有两个环形沟槽，所述缸筒与所述水冷套的两端分别插入所述前缸盖与所述后缸盖的环形沟槽内...

【专利技术属性】
技术研发人员：马飞，席玮航，张自航，田翔，耿晓光，曹星宇，王淞源，
申请(专利权)人：北京科技大学，
类型：发明
国别省市：