脱硝催化剂再生装置以及工艺制造方法及图纸

本申请公开了一用脱硝催化剂再生装置以及工艺，包括依次连接的除灰组件、预清洗组件、化学清洗组件、漂洗组件、烘干组件、浸渍组件以及热处理组件，所述除灰组件内部设有负压吸尘器，除灰组件还连接有废气过滤系统；所述预清洗组件还连接有沉降系统，沉降系统分别连接有污泥回收装置和污水处理系统；所述化学清洗组件和漂洗组件均连接中和池，中和池连接污水处理系统；所述漂洗组件内置去离子水；所述烘干组件内部设有热风循环风干箱；所述浸渍组件内置含有活性组分的浸渍液；所述热处理组件包括依次连接的热风循环风干箱和焙烧炉，采用本脱硝催化剂再生装置以及工艺再生的脱硝催化剂适用性更强，活性更强。活性更强。活性更强。

【技术实现步骤摘要】
脱硝催化剂再生装置以及工艺


[0001]本申请涉脱硝催化剂再生
，具体来说，涉及一种脱硝催化剂再生装置以及工艺。

技术介绍

[0002]脱硝催化剂再生是指恢复失活的脱硝催化剂活性，从而延长脱硝催化剂使用寿命，众所周知，氮氧化物是污染大气环境主要的污染物，而脱硝催化剂对于脱除氮氧化物起着至关重要的作用，脱硝催化剂在进行氮氧化物脱除时活性会逐渐减低，在一定反应时间后甚至会降低至不能达到脱硝的要求，此外，脱硝催化剂的制备成本较高，因此脱硝催化剂再生可以恢复脱硝催化剂的活性，降低了废弃脱硝催化剂的成本，同时再生后不需要继续制备脱硝催化剂，从而降低了生产成本。
[0003]脱硝催化剂在火电厂的应用较多，实际应用过程中由金属元素引起的化学中毒不仅仅是碱金属和碱土金属中毒，还包括更多复杂的情况，如铝中毒、铁中毒等。其中，铁中毒对脱硝催化剂的危害较大，烟气中的铁的化合物沉积在脱硝催化剂上，一方面会使SO3的转化率增加，另一方面铁的化合物能够与脱硝催化剂中的活性组分发生反应，导致脱硝催化剂的活性下降。
[0004]目前脱硝催化剂的再生工艺所再生的脱硝催化剂并不适用不同领域应用的失活脱硝催化剂，再生的脱硝催化剂效果不理想，亟需改进。
[0005]申请内容
[0006]解决的技术问题
[0007]针对现有技术的不足，本申请提供了脱硝催化剂再生装置以及工艺，再生的脱硝催化剂适用性更强，活性更强。
[0008]技术方案
[0009]为解决上述技术问题，本申请采用的具体技术方案如下：
[0010]一种脱硝催化剂再生装置，包括依次连接的除灰组件、预清洗组件、化学清洗组件、漂洗组件、烘干组件、浸渍组件以及热处理组件，所述除灰组件内部设有负压吸尘器，除灰组件还连接有废气过滤系统；所述预清洗组件还连接有沉降系统，沉降系统分别连接有污泥回收装置和污水处理系统；所述化学清洗组件和漂洗组件均连接中和池，中和池连接污水处理系统；所述漂洗组件内置去离子水；所述烘干组件内部设有热风循环风干箱；所述浸渍组件内置含有活性组分的浸渍液；所述热处理组件包括依次连接的热风循环风干箱和焙烧炉。
[0011]除灰组件用于清除失活催化剂表面松软的积灰；预清洗组件用于清洗去除失活催化剂表面和孔道中的飞灰、部分碱金属等物质；化学清洗组件用于分别采用碱性和酸性清洗溶液浸取并清除各种化学中毒物质以及预清洗组件未清除完全的碱性金属、砷、磷等；漂洗组件用于去离子水漂洗，采用去离子水进行漂洗，除去失活催化剂表面的吸附物质；烘干组件用于对漂洗后的失活催化剂进行干燥脱水；浸渍组件用于将干燥脱水后的失活催化剂
置于含有活性组分的浸渍液中，使失活催化剂恢复脱硝活性；热处理组件用于将恢复脱硝活性后的催化剂进行干燥和焙烧，除去水分得到再生催化剂。
[0012]一种脱硝催化剂再生工艺，包括以下步骤，
[0013]步骤一：机械除灰，清除失活催化剂表面松软的积灰；
[0014]步骤二：预清洗，清洗去除失活催化剂表面和孔道中的飞灰、部分碱金属等物质；
[0015]步骤三：化学清洗，分别采用碱性和酸性清洗溶液浸取并清除各种化学中毒物质以及步骤二中未清除完全的碱性金属、砷、磷等；
[0016]步骤四：去离子水漂洗，采用去离子水进行漂洗，除去失活催化剂表面的吸附物质；
[0017]步骤五：干燥，对漂洗后的失活催化剂进行干燥脱水；
[0018]步骤六：活性恢复，将干燥脱水后的失活催化剂置于含有活性组分的浸渍液中，使失活催化剂恢复脱硝活性；
[0019]步骤七：热处理，将恢复脱硝活性后的催化剂进行干燥和焙烧，除去水分得到再生催化剂。
[0020]优选的，步骤三中所述的碱性清洗溶液中含有表面活性剂和渗透促进剂，研究发现，表面活性剂和渗透促进剂单独使用时可以略微提高脱硝率，而它们复合使用时，清洗效果更好，而且有效用量更少。
[0021]优选的，步骤二所述的预清洗具体包括，将失活催化剂浸泡50
±
2min后超声清洗60
±
3min，再鼓泡清洗10
±
2min，采用该方法对150mm
×
150mm堵塞通道催化剂进行了预清洗试验，试验结果显示催化剂堵塞孔道贯通率超过99％。
[0022]优选的，步骤三所述碱性清洗溶液为浓度为0.8
‑
1.5％的氢氧化钠清洗液，碱性清洗溶液的清洗时间为100
‑
140min，碱性清洗液浓度过高或者清洗时间过长，会过多的损失活性物质钒和活性助剂钨，而导致再生后催化剂活性下降，而清洗液浓度过低和清洗时间过短时，不能有效去除催化剂中的有毒组份，比如砷和磷。
[0023]优选的，所述碱性清洗溶液中的表面活性剂采用OP
‑
10，渗透促进剂采用JFC
‑
1，OP
‑
10和JFC
‑
1能对钙盐等不溶性盐类污染物起到一定的溶胀作用，从而将污染物从催化剂表面剥离，达到清洗的目的。
[0024]优选的，步骤三所述的酸性清洗溶液为浓度为1.7
‑
2.0％的硫酸清洗液，酸性清洗溶液的清洗时间为100
‑
140min，多次实验发现，硫酸清洗液浓度、清洗时间与再生后催化剂脱硝率有很大关系，硫酸浓度和较长的清洗时间并不能进一步提高再生后催化剂的脱硝率，低浓度的硫酸和较短的清洗时间不能完全去除催化剂中的碱金属和碱土金属等引起中毒的组份。
[0025]优选的，步骤七中所述焙烧的温度为500
±
50℃，焙烧时间为300
‑
400min，对再生后催化剂焙烧温度和时间进行了优化研究。研究发现，经过焙烧催化剂初始活性由88.2％升至95.2％，活性显著提高，温度过高，催化剂中活性组份可能会发生聚集，而使得催化剂活性下降，过长的焙烧时间可能会造成催化剂活性组份的聚集而导致催化剂活性略有下降，同时焙烧时间过长也会造成能源浪费，多次实验证明上述焙烧的温度和时间对催化剂活性提升的最明显。
[0026]优选的，步骤六中所述的含有活性组分的浸渍液为15％的氨水，0.5
‑
2％的V2O5，5
‑
8％的WO3以及1
‑
3％的(NH4)2SO4，其余为去离子水，(NH4)2SO4能显著提高再生后催化剂初始活性，硫酸根能提高NH3在催化剂表面的吸附作用，从而加快NO和NH3反应，合适的(NH4)2SO浓度为1.5％。
[0027]优选的，步骤六中所述的含有活性组分的浸渍液为0.75
‑
3％的乙醇胺，5
‑
8％的WO3以及1
‑
3％的(NH4)2SO4，其余为去离子水，氨水活性液在实际应用中挥发严重，导致操作不便，因此研究开发了乙醇胺活性液，以乙醇胺水溶液为母液，偏钒酸铵、仲钨酸铵、偏钨酸铵等为原料配制多种活性液，研究了不同浓度本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种脱硝催化剂再生装置，其特征在于，包括依次连接的除灰组件(1)、预清洗组件(2)、化学清洗组件(3)、漂洗组件(4)、烘干组件(5)、浸渍组件(6)以及热处理组件(7)，所述除灰组件(1)内部设有负压吸尘器，除灰组件(1)还连接有废气过滤系统(11)；所述预清洗组件(2)还连接有沉降系统(21)，沉降系统(21)分别连接有污泥回收装置(22)和污水处理系统(23)；所述化学清洗组件(3)和漂洗组件(4)均连接中和池(5)，中和池(5)连接污水处理系统(23)；所述漂洗组件(4)内置去离子水；所述烘干组件(5)内部设有热风循环风干箱；所述浸渍组件(6)内置含有活性组分的浸渍液；所述热处理组件(7)包括依次连接的热风循环风干箱和焙烧炉。2.一种脱硝催化剂再生工艺，其特征在于，包括以下步骤，步骤一：机械除灰，清除失活催化剂表面松软的积灰；步骤二：预清洗，清洗去除失活催化剂表面和孔道中的飞灰、部分碱金属等物质；步骤三：化学清洗，分别采用碱性和酸性清洗溶液浸取并清除各种化学中毒物质以及步骤二中未清除完全的碱性金属、砷、磷等；步骤四：去离子水漂洗，采用去离子水进行漂洗，除去失活催化剂表面的吸附物质；步骤五：干燥，对漂洗后的失活催化剂进行干燥脱水；步骤六：活性恢复，将干燥脱水后的失活催化剂置于含有活性组分的浸渍液中，使失活催化剂恢复脱硝活性；步骤七：热处理，将恢复脱硝活性后的催化剂进行干燥和焙烧，除去水分得到再生催化剂。3.根据权利要求2所述的一种脱硝催化剂再生工艺，其特征在于，步骤三中所述的碱性清洗溶液中含有表面活性剂和渗透促进剂。4.根据权利要求2所述的一种脱硝催化剂再生工艺，其特征在于，步骤二所述的预清洗具体包括，将失活催化剂浸泡50
±
2min后超声清洗60
±
...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈爱平，
申请(专利权)人：陈爱平，
类型：发明
国别省市：