本发明专利技术提供了钢丝网骨架复合管热熔装置，包括用于挤出内层管材的挤出成型机一以及用于挤出外层管材的挤出成型机二，所述挤出成型机一的外部设有与其相通的管道模具一，所述管道模具一内部设有与其相抵的冷凝管一；所述挤出成型机二的外部设有与其相通的管道模具二，所述管道模具二外部的水平方向上设有与其相抵的冷凝管二；沿着挤出成型机一的延伸方向上依次设有涂胶室以及混合室，内层管材经过涂胶室环形涂胶后在混合室与外层管材混合成型，冷凝管一和冷凝管二分别对内层管材的内圈和外层管材的外圈进行冷却，防止热熔胶的温度过高时，对内层管材内部和外层管材的外部均产生一定的熔融，影响复合管的质量。影响复合管的质量。影响复合管的质量。
【技术实现步骤摘要】
钢丝网骨架复合管热熔装置及方法
[0001]本专利技术属于管材加工
，具体涉及钢丝网骨架复合管热熔装置及方法。
技术介绍
[0002]管材就是用于做管件的材料，不同的管件要用不同的管材，管材的好坏直接决定了管件的质量，建筑工程、电厂、化工厂等多用此类管材，钢丝网骨架复合管因其优质的材质和先进的生产工艺，使之具有更高的耐压性能，从而被应用到长距离埋地用供水、输气管道系统中。
[0003]钢丝网骨架复合管是以高强度钢丝左右螺旋缠绕成型的网状骨架为增强体，以高密度聚乙烯为基体，并用高性能的粘结树脂层将钢丝网骨架与内外层高密度聚乙烯紧密地连结在一同，由于有了高强度钢丝增强体被包覆在连续热塑性塑料中，这种复合管保持了钢管和塑料管各自的优点。
[0004]钢丝网骨架复合管在生产过程中需要挤出内层管材，之后在内层管材上缠绕钢丝网并涂上一层热熔胶，挤出外层管材并通过热熔胶与缠绕钢丝网的内层管材成型，然而内层管材和外层管材在结合过程中，热熔胶使得内层管材外表面与外层管材内表面产生熔融状态进行混合成型，由于在内层管材和外层管材混合过程中未设置任何限位结构，两种管材在熔融混合过程中容易导致两种管材的同心度有所偏差同时，影响复合管的质量，且当热熔胶的温度过高时，容易对内层管材内部和外层管材的外部均产生一定的熔融，影响复合管的质量，在此基础上，同时为了满足市场多元化发展，提出了一种钢丝网骨架复合管热熔装置。
技术实现思路
[0005] 1.专利技术的目的针对上述技术问题，本专利技术提供了一种钢丝网骨架复合管热熔装置，用以解决
技术介绍
中提到的技术问题。
[0006] 2.技术方案为了达到上述目的，本专利技术提供的技术方案为：钢丝网骨架复合管热熔装置，包括用于挤出内层管材的挤出成型机一以及用于挤出外层管材的挤出成型机二，所述挤出成型机一的外部设有与其相通的管道模具一，所述管道模具一内部设有与其相抵的冷凝管一；所述挤出成型机二的外部设有与其相通的管道模具二，所述管道模具二外部的水平方向上设有与其相抵的冷凝管二；沿着挤出成型机一的延伸方向上依次设有涂胶室以及混合室，内层管材经过涂胶室环形涂胶后在混合室与外层管材混合成型，冷凝管一和冷凝管二分别对内层管材的内圈和外层管材的外圈进行冷却。
[0007]优选的，所述冷凝管一呈密封设置，所述冷凝管一内设有多个与管道模具一相通的出风孔一。
[0008]优选的，所述冷凝管二呈密封设置，所述冷凝管二内设有多个与管道模具二水平方向相通的出风孔二。
[0009]优选的，所述涂胶室内设有环形涂胶组件，所述环形涂胶组件包括环形管以及与环形管相连的输入管，输入管通过增压泵将热熔胶导入到环形管内，所述环形管内设有多个环形出口，热熔胶经过环形出口喷涂到内层管材的外表面。
[0010]优选的，还包括设置在挤出成型机一以及涂胶室之间的钢丝缠绕架，且位于挤出成型机一以及钢丝缠绕架之间，所述管道模具二的外部设有冷凝管三，冷凝管三对挤出成型的内层管材的外部进行冷却，同时设置在挤出成型机一以及钢丝缠绕架之间的出风孔一对内层管材的内部进行冷却，提高冷却效果，便于对内层管材的外部缠绕钢丝。
[0011]优选的，所述管道模具一包括设置在涂胶室一侧的伸缩机构二以及设置在混合室一侧的伸缩机构三，所述伸缩机构二包括设置在涂胶室前端固定端二以及设置在涂胶室的伸缩端二，伸缩端二可收缩到固定端二内，所述伸缩机构三包括设置在混合室前端的固定端三以及设置在混合室的伸缩端三，伸缩端三可收缩到固定端三内。
[0012]优选的，所述管道模具一还包括设置在钢丝缠绕架一侧的伸缩机构一，所述伸缩机构一包括设置在钢丝缠绕架前端固定端一以及设置在钢丝缠绕架的伸缩端一，伸缩端一可收缩到固定端一内。
[0013]优选的，水平方向的管道模具二包括固定端以及伸缩端，伸缩端可在固定端内，此时内层管材外表面涂有的热熔胶将外层管材贴合在内层管材上。
[0014]本专利技术还提供了一种钢丝网骨架复合管热熔方法，采用上述的钢丝网骨架复合管热熔进行实施，包括以下步骤：步骤1：内层管材从挤出成型机一中挤出，内层管材沿着管道模具一的预设方向上进行移动，移动到钢丝缠绕架之前，冷凝管三对内层管材的外部进行冷却，同时设置在挤出成型机一以及钢丝缠绕架之间的出风孔一对内层管材的内部进行冷却；步骤2：经过冷却后的内层管材输送到钢丝缠绕架内，此时将伸缩端一收缩到固定端一内，将钢丝缠绕到内层管材的表面；步骤3：钢丝缠绕后的内层管材输送到涂胶室中，将管道模具一中伸缩端二收缩到固定端二内，输入管通过增压泵将热熔胶导入到环形管内，热熔胶经过环形出口喷涂到内层管材的外表面；步骤4：涂有热熔胶的内层管材进入到混合室中，此时外层管材从挤出成型机二中挤出并沿着管道模具二的预设方向进行移动，移动到与内层管材的水平方向时，将管道模具二中缩端收缩到固定端内，同时，将管道模具一中的伸缩端三收缩到固定端三内，此时内层管材和外层管材在移动过程中进行混合成型，同时冷凝管一和冷凝管二分别对内层管材的内圈和外层管材的外圈进行冷却。
[0015] 3.有益效果本专利技术提供的技术方案，与现有技术相比，具有以下有益效果：本专利技术对通过管道模具一和管道模具二分别对内层管材和外层管材进行限位定型，使得其按照预设轨道进行移动，降低融合后内层管材和外层管材同心度低；
其次在内层管材的内部进行吹冷，在外层管材的外部进行吹冷，防止热熔胶的温度过高时，对内层管材内部和外层管材的外部均产生一定的熔融，影响复合管的质量。
附图说明
[0016]图1为本专利技术结构示意图；图2为本专利技术环形管剖视图；图3为本专利技术图1中A部放大结构示意图；图4为本专利技术图1中B部放大结构示意图。
[0017]附图标记1
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挤出成型机一；2
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挤出成型机二；3
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管道模具一；31
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伸缩机构一；311
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固定端一；312
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伸缩端一；32
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伸缩机构二；321
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固定端二；322
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伸缩端二；33
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伸缩机构三；331
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固定端一；332
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伸缩端一；4
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冷凝管一；41
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出风孔一；5
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管道模具二；51
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固定端；52
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伸缩端；6
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冷凝管二；6
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出风孔二；7
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涂胶室；8
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混合室；9
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环形涂胶组件；91
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环形管；92
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输入管；93
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环形出口；10
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钢丝缠绕架；11
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冷凝管三。
具体实施方式
[0018]在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.钢丝网骨架复合管热熔装置，包括用于挤出内层管材的挤出成型机一（1）以及用于挤出外层管材的挤出成型机二（2），其特征在于：所述挤出成型机一（1）的外部设有与其相通的管道模具一（3），所述管道模具一（3）内部设有与其相抵的冷凝管一（4）；所述挤出成型机二（2）的外部设有与其相通的管道模具二（5），所述管道模具二（5）外部的水平方向上设有与其相抵的冷凝管二（6）；沿着挤出成型机一（1）的延伸方向上依次设有涂胶室（7）以及混合室（8），内层管材经过涂胶室（7）环形涂胶后在混合室（8）与外层管材混合成型，冷凝管一（4）和冷凝管二（6）分别对内层管材的内圈和外层管材的外圈进行冷却。2.根据权利要求1所述钢丝网骨架复合管热熔装置，其特征在于：所述冷凝管一（4）呈密封设置，所述冷凝管一（4）内设有多个与管道模具一（3）相通的出风孔一（41）。3.根据权利要求1所述钢丝网骨架复合管热熔装置，其特征在于：所述冷凝管二（6）呈密封设置，所述冷凝管二（6）内设有多个与管道模具二（5）水平方向相通的出风孔二（61）。4.根据权利要求1所述钢丝网骨架复合管热熔装置，其特征在于：所述涂胶室（8）内设有环形涂胶组件（9），所述环形涂胶组件（9）包括环形管（91）以及与环形管（91）相连的输入管（92），输入管（92）通过增压泵将热熔胶导入到环形管（91）内，所述环形管（91）内设有多个环形出口（93），热熔胶经过环形出口（93）喷涂到内层管材的外表面。5.根据权利要求1所述钢丝网骨架复合管热熔装置，其特征在于：还包括设置在挤出成型机一（1）以及涂胶室（7）之间的钢丝缠绕架（10），且位于挤出成型机一（1）以及钢丝缠绕架（10）之间，所述管道模具二（5）的外部设有冷凝管三（11），冷凝管三（11）对挤出成型的内层管材的外部进行冷却，同时设置在挤出成型机一（1）以及钢丝缠绕架（10）之间的出风孔一（41）对内层管材的内部进行冷却，提高冷却效果，便于对内层管材的外部缠绕钢丝。6.根据权利要求1所述钢丝网骨架复合管热熔装置，其特征在于：所述管道模具一（3）包括设置在涂胶室（7）一侧的伸缩机构二（32）以及设置在混合室（8）一侧的伸缩机构三（33），所述伸缩机构二（32）包括设置在涂胶室（7）前端固定端二（321）以及设置在涂胶室（7）的伸缩端二（322...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱水金，王俊，张丽萍，
申请(专利权)人：芜湖市浙金管业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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