一种喷油器高压腔结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种喷油器高压腔结构，属于发动机配件领域。该喷油器高压腔结构，包括器体机构和喷油控制机构，所述器体机构包括壳体，所述壳体上端开设有控制腔，所述壳体内部开设有高压油腔，所述蓄压腔连通于所述高压油腔，所述喷油控制机构包括线圈总成、第一弹簧、第二弹簧、衔铁、针阀杆、压力环和第三弹簧和球阀，所述衔铁设置在所述控制腔中，所述球阀设置在所述衔铁下端中部，所述球阀和所述释放控制孔对应设置，所述针阀杆设置在所述高压油腔和所述蓄压腔中，所述压力环设置在所述针阀杆上，本实用新型专利技术可使柴油机在工作时得到较好的混合气进而使燃烧更加完善，提高柴油机的功率和热效率。功率和热效率。功率和热效率。

【技术实现步骤摘要】
一种喷油器高压腔结构


[0001]本技术涉及发动机配件领域，具体而言，涉及一种喷油器高压腔结构。

技术介绍

[0002]柴油机用喷油器的动态流量范围大，抗堵塞和抗污染能力强以及雾化性能好，可接受ECU送来的喷油脉冲信号，精确的控制燃油喷射量，可较好地控制雾化粒度、油雾分布、油束方向、射程和扩散锥角等，以达到柴油机燃烧系统的要求，使混合气形成和燃烧完善，并使柴油机工作时获得较高的功率和热效率。
[0003]目前，现有的柴油机用喷油器内部设有低压油路和高压油路，高压油路从进油口到蓄压腔都是细长油道，加工难度高，且较长的油孔会导致轨压损失大，压力波动大，控制精度低，低压油路也较深，无法快速回油，需要使用负压回油，极为不利于在柴油机工作时得到较好的混合气，易造成燃烧不完善，严重影响柴油机的功率和热效率。

技术实现思路

[0004]为了弥补以上不足，本技术提供了一种喷油器高压腔结构，旨在改善现有的柴油机用喷油器的油路设置不合理，难以达到较高的功率和热效率的问题。
[0005]本技术是这样实现的：
[0006]本技术提供一种喷油器高压腔结构，包括器体机构和喷油控制机构。
[0007]所述器体机构包括壳体，所述壳体上端开设有控制腔，所述壳体内部开设有高压油腔，所述高压油腔上端通过释放控制孔连通于所述控制腔，所述壳体内部下端开设有蓄压腔，所述蓄压腔连通于所述高压油腔，所述高压油腔上侧一端开设有油道，所述油道一侧通过充油控制孔连通于所述高压油腔上端，所述油道一侧通过充油控制孔和所述释放控制孔连通于所述控制腔，所述控制腔内部设置有腔板，所述壳体下端均匀开设有若干个喷孔，所述喷油控制机构包括线圈总成、第一弹簧、第二弹簧、衔铁、针阀杆、压力环和第三弹簧和球阀，所述线圈总成固定连接于所述控制腔上端内部，所述线圈总成中部开设有回油道，所述回油道下端连通于所述控制腔，所述衔铁设置在所述控制腔中，所述衔铁下端滑动贯穿于所述腔板，所述第一弹簧设置在所述衔铁上端和所述线圈总成之间，所述第一弹簧两端分别固定连接于所述衔铁上端和所述线圈总成，所述第二弹簧设置在所述衔铁上端和所述腔板之间，所述第二弹簧两端分别固定连接于所述衔铁上端和所述腔板上侧，所述球阀设置在所述衔铁下端中部，所述球阀和所述释放控制孔对应设置，所述针阀杆设置在所述高压油腔和所述蓄压腔中，所述针阀杆上端滑动贯穿于所述高压油腔上侧，所述充油控制孔和所述释放控制孔均设置在所述针阀杆上端的上方，所述压力环设置在所述针阀杆上，所述压力环设置在所述高压油腔和所述蓄压腔之间，所述第三弹簧设置在所述压力环上端和所述高压油腔上侧之间，所述第三弹簧两端分别固定连接于所述压力环上端和所述高压油腔上侧，所述针阀杆下端贴合于所述蓄压腔下端，若干个所述喷孔均设置在所述针阀杆下端的下方。
[0008]在本技术的一种实施例中，所述油道外端设置有油管接头，所述油管接头设置在所述壳体外部。
[0009]在本技术的一种实施例中，所述线圈总成通过螺套固定连接于所述控制腔上端内部，所述螺套套接在所述线圈总成外侧，所述螺套下端螺纹贯穿于所述控制腔上端。
[0010]在本技术的一种实施例中，所述螺套上端设置有多棱柱，所述线圈总成上端贯穿于所述多棱柱中部。
[0011]在本技术的一种实施例中，所述回油道上端设置有回油管头，所述回油管头固定连接于所述线圈总成上端中部。
[0012]在本技术的一种实施例中，所述线圈总成的插头外部设置有防护壳，所述防护壳固定连接于所述线圈总成外侧。
[0013]在本技术的一种实施例中，所述衔铁上端设置有第一限位板，所述第一弹簧下端固定连接于所述第一限位板上侧。
[0014]在本技术的一种实施例中，所述衔铁下端设置有第二限位板，所述球阀固定连接于所述第二限位板下侧中部。
[0015]在本技术的一种实施例中，所述针阀杆下端做钝头设置。
[0016]在本技术的一种实施例中，所述压力环下端周围均做斜面设置。
[0017]本技术的有益效果是：本技术通过上述设计得到的一种喷油器高压腔结构，使用时，来自高压油路的燃油经油道、充油控制孔和释放控制孔流入控制腔，控制腔和燃油回路经回油道相连，燃油还经油道直接进入高压油腔和蓄压腔，当球阀封闭释放控制孔时，作用于针阀杆顶端的油压力大于作用于压力环下端的向上的力，针阀杆下端被压进蓄压腔下端，使喷孔和蓄压腔隔离密封，当线圈总成通电后，吸引衔铁使球阀和释放控制孔分离，控制腔内部油压力下降，针阀杆顶端的油压力消失，作用于压力环下端的向上的力将使针阀杆下端和蓄压腔下端分离，燃油经喷孔雾化喷出，按照如此方式将低压油腔更改为高压油腔并增大，形成蓄压，降低压力损失，相对提高了轨压，喷射更快，达到更低的油耗和排放，不仅可减小压力波动，还可使多次喷射的油量精度更高，使低压油路短，回油快且控制精确高，使柴油机在工作时得到较好的混合气，使燃烧更加完善，显著提高柴油机的功率和热效率。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本技术实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0019]图1是本技术实施方式提供的喷油器高压腔结构示意图；
[0020]图2为本技术实施方式提供的器体机构和喷油控制机构结构示意图；
[0021]图3为本技术实施方式提供的线圈总成、防护壳和回油管头结构示意图；
[0022]图4为本技术实施方式提供的螺套和多棱柱结构示意图。
[0023]图中：100
‑
器体机构；110
‑
壳体；111
‑
腔板；112
‑
喷孔；120
‑
控制腔；130
‑
高压油腔；131
‑
释放控制孔；140
‑
蓄压腔；150
‑
油道；151
‑
充油控制孔；160
‑
油管接头；200
‑
喷油控制机
构；210
‑
线圈总成；211
‑
螺套；2111
‑
多棱柱；212
‑
回油道；2121
‑
回油管头；213
‑
防护壳；220
‑
第一弹簧；230
‑
第二弹簧；240
‑
衔铁；241
‑
第一限位板；242
‑
第二限位板；250
‑
针阀杆；260
‑
压力环；270
‑
第三弹簧；280
‑
球阀。
具体实施方式...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种喷油器高压腔结构，其特征在于，包括器体机构(100)，所述器体机构(100)包括壳体(110)，所述壳体(110)上端开设有控制腔(120)，所述壳体(110)内部开设有高压油腔(130)，所述高压油腔(130)上端通过释放控制孔(131)连通于所述控制腔(120)，所述壳体(110)内部下端开设有蓄压腔(140)，所述蓄压腔(140)连通于所述高压油腔(130)，所述高压油腔(130)上侧一端开设有油道(150)，所述油道(150)一侧通过充油控制孔(151)连通于所述高压油腔(130)上端，所述油道(150)一侧通过充油控制孔(151)和所述释放控制孔(131)连通于所述控制腔(120)，所述控制腔(120)内部设置有腔板(111)，所述壳体(110)下端均匀开设有若干个喷孔(112)；喷油控制机构(200)，所述喷油控制机构(200)包括线圈总成(210)、第一弹簧(220)、第二弹簧(230)、衔铁(240)、针阀杆(250)、压力环(260)和第三弹簧(270)和球阀(280)，所述线圈总成(210)固定连接于所述控制腔(120)上端内部，所述线圈总成(210)中部开设有回油道(212)，所述回油道(212)下端连通于所述控制腔(120)，所述衔铁(240)设置在所述控制腔(120)中，所述衔铁(240)下端滑动贯穿于所述腔板(111)，所述第一弹簧(220)设置在所述衔铁(240)上端和所述线圈总成(210)之间，所述第一弹簧(220)两端分别固定连接于所述衔铁(240)上端和所述线圈总成(210)，所述第二弹簧(230)设置在所述衔铁(240)上端和所述腔板(111)之间，所述第二弹簧(230)两端分别固定连接于所述衔铁(240)上端和所述腔板(111)上侧，所述球阀(280)设置在所述衔铁(240)下端中部，所述球阀(280)和所述释放控制孔(131)对应设置，所述针阀杆(250)设置在所述高压油腔(130)和所述蓄压腔(140)中，所述针阀杆(250)上端滑动贯穿于所述高压油腔(130)上侧，所述充油控制孔(151)和所述释放控制孔(131)均设置在所述针阀杆(250)上端的上方，所述压力环(260)设置在所述针阀杆(...

【专利技术属性】
技术研发人员：韦礼万，莫宗华，覃江豪，
申请(专利权)人：广西玉柴机器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：