一种压力机的滑块连接器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种压力机的滑块连接器，包括导向套、油缸、活塞、座板、螺杆和连杆，油缸内设有第一腔室和第二腔室，第二腔室贯穿油缸的底部；活塞的上部分置于第一腔室内且与第一腔室密封连接，下部分置于第二腔室且与第二腔室密封连接；座板上设有延伸腔；螺杆的下端进入延伸腔，螺杆位于活塞上方的部分连接有螺套和第一垫片，第一垫片位于螺套和活塞之间；与现有技术相比，本实用新型专利技术的压力机的滑块连接器，螺套通过第一垫片与活塞接触，避免螺套直接与活塞接触，使两者的接触面磨损，螺杆的下端穿过活塞和第二腔室进入延伸腔内，在增加螺杆的调节量的同时，降低了压力机的机身的高度，不仅省料降低成本，还提高了压力机的稳定性。稳定性。稳定性。

【技术实现步骤摘要】
一种压力机的滑块连接器


[0001]本技术涉及压力机
，具体地，涉及一种压力机的滑块连接器。

技术介绍

[0002]压力机(包括冲床、液压机)是一种结构精巧的通用性压力机，具有用途广泛，生产效率高等特点，压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺；通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。机械压力机工作时由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮(通常兼作飞轮)，经过齿轮副和离合器带动连杆移动，连杆带动与其连接的滑块连接器移动，滑块连接器带动滑块移动。在滑块连接器工作时，滑块连接器的螺杆带动其上与其螺接的螺套向下移动，使螺套挤压油缸的活塞，活塞通过油缸中的高压油将下压力传递给油缸，由于滑块与油缸固定连接，从而驱动滑块向下运动和模具配合进行冲压工作。在每次连杆通过滑块连接器带动滑落向下移动时，导向套的下端都会与活塞碰撞，在长期工作过程中，导向套和活塞相对的面都会发生磨损，影响产品的稳定性。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种压力机的滑块连接器，其用于解决上述技术问题。
[0004]一种压力机的滑块连接器，包括：
[0005]导向套，其设有导向通道；
[0006]油缸，其内设有第一腔室和第二腔室，第二腔室贯穿油缸的底部，其内径小于第一腔室的内径；
[0007]活塞，其截面为“T”型，其上部分置于第一腔室内且与第一腔室密封连接，其下部分置于第二腔室且与第二腔室密封连接，活塞的上部分的高度小于第一腔室的高度；
[0008]座板，其连接于油缸的下端，其上设有与第二腔室连通的延伸腔；
[0009]螺杆，其设于导向通道内，其下端穿过活塞和第二腔室进入延伸腔，螺杆位于活塞上方的部分连接有螺套和第一垫片，第一垫片位于螺套和活塞之间；
[0010]连杆，其与螺杆的上端转动连接。
[0011]根据本技术的一实施方式，油缸内还设有螺母，螺母上设有“T”型限位孔，“T”型限位孔的上部分的孔径与螺套的外径适配，螺母的下部分的孔径大于其上部分的孔径，螺套的下端面设有限位台阶，限位台阶置于“T”型限位孔的下部分内。
[0012]根据本技术的一实施方式，还包括蜗轮蜗杆结构，蜗轮蜗杆结构包括蜗轮箱、蜗杆、蜗轮及压盖，蜗轮箱设于油缸上且与第一腔室的内壁面密封连接，蜗轮转动连接于蜗轮箱内且与螺套固定连接，蜗杆设于蜗轮箱内的部分与蜗轮传动连接，压盖连接于蜗轮箱的上端，压盖的下端面与蜗轮的上端面之间设有间隙。
[0013]根据本技术的一实施方式，蜗轮箱内还设有第二垫片，第二垫片位于蜗轮的
下方。
[0014]根据本技术的一实施方式，压盖的下端面与蜗轮的上端面之间的间隙为0.2
㎜
至0.3
㎜
，压盖的外缘向外延伸有连接环壁，连接环壁与蜗轮箱的上端面连接，连接环壁与蜗轮箱的上端面之间设有调整垫片。
[0015]根据本技术的一实施方式，压盖的内径大于螺套的内径，压盖与螺套之间形成第一润滑油腔，蜗轮箱与螺套之间形成有第二润滑油腔，蜗轮与螺套之间的间隙连通第一润滑油腔和第二润滑油腔，螺套上设有第一润滑油通道，第一润滑油通道连通第二润滑油腔与螺杆和活塞之间的间隙，螺杆与螺套之间的间隙与延伸腔连通。
[0016]根据本技术的一实施方式，连杆通过销轴与螺杆转动连接，连杆上与销轴转动连接的位置处设有铜套，连杆上设有第二润滑油通道，铜套的内壁面设有油槽，第二润滑油通道与铜套上的油槽连通，铜套和销轴之间的间隙与螺杆和连杆之间的间隙连通，螺杆上设有第三润滑油通道，第三润滑油通道与螺杆和连杆之间的间隙连通。
[0017]根据本技术的一实施方式，第三润滑油通道的出口端与螺套的上端面对正，螺套的上端面的外缘设有凸台。
[0018]根据本技术的一实施方式，压盖上设有置于第一润滑油腔上方的滤油网。
[0019]根据本技术的一实施方式，压盖上方还连接有油盘，油盘为环形，其内径大于滤油网的内径，且小于滤油网的外径。
[0020]与现有技术相比，本技术的压力机的滑块连接器具有以下优点：
[0021]本技术的压力机的滑块连接器，在连杆频繁带动螺杆向下移动的过程中，螺套随螺杆向下移动，螺套通过第一垫片与活塞接触，避免螺套直接与活塞接触，使两者的接触面磨损，第一垫片采用耐磨的材料制成，并且在磨损严重时方便更换；此外，第二腔室贯穿油缸的底部，螺杆的下端穿过活塞和第二腔室进入延伸腔内，在增加螺杆的调节量的同时，降低了压力机的机身的高度，不仅省料降低成本，还提高了压力机的稳定性。
附图说明
[0022]图1为本技术的压力机的滑块连接器的结构示意图；
[0023]图2为本技术的压力机的滑块连接器的剖视图；
[0024]图3为本技术的压力机的滑块连接器另一方向的剖视图；
[0025]图4为图3中A的局部放大图；
[0026]图5为图3中B的局部放大图；
[0027]图中：1.导向套、2.油缸、21.第一腔室、22.第二腔室、23.螺母、3.活塞、4.座板、41.延伸腔、5.螺杆、51.螺套、511.限位台阶、512.第一润滑油通道、52.第一垫片、53.第三润滑油通道、6.连杆、61.第二润滑油通道、62.铜套、7.蜗轮蜗杆结构、71.蜗轮箱、72.蜗杆、73.蜗轮、74.压盖、741.连接环壁、742.滤油网、75.第二垫片、76.调整垫片、77.滤油网、8.销轴、9.油盘、a.第一润滑油腔、b.第二润滑油腔
[0028]本技术功能的实现及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0029]以下将以图式揭露本技术的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的
细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本技术。也就是说，在本技术的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
[0030]需要说明，本技术实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0031]另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本技术，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压力机的滑块连接器，其特征在于，包括：导向套(1)，其设有导向通道；油缸(2)，其内设有第一腔室(21)和第二腔室(22)，所述第二腔室(22)贯穿所述油缸(2)的底部，其内径小于所述第一腔室(21)的内径；活塞(3)，其截面为“T”型，其上部分置于所述第一腔室(21)内且与所述第一腔室(21)密封连接，其下部分置于所述第二腔室(22)且与所述第二腔室(22)密封连接，所述活塞(3)的上部分的高度小于所述第一腔室(21)的高度；座板(4)，其连接于所述油缸(2)的下端，其上设有与所述第二腔室(22)连通的延伸腔(41)；螺杆(5)，其设于所述导向通道内，其下端穿过所述活塞(3)和所述第二腔室(22)进入所述延伸腔(41)，所述螺杆(5)位于所述活塞(3)上方的部分连接有螺套(51)和第一垫片(52)，所述第一垫片(52)位于所述螺套(51)和所述活塞(3)之间；连杆(6)，其与所述螺杆(5)的上端转动连接。2.根据权利要求1所述的压力机的滑块连接器，其特征在于，所述油缸(2)内还设有螺母(23)，所述螺母(23)上设有“T”型限位孔，所述“T”型限位孔的上部分的孔径与所述螺套(51)的外径适配，所述螺母(23)的下部分的孔径大于其上部分的孔径，所述螺套(51)的下端面设有限位台阶，所述限位台阶置于所述“T”型限位孔的下部分内。3.根据权利要求1所述的压力机的滑块连接器，其特征在于，还包括蜗轮蜗杆结构(7)，所述蜗轮蜗杆结构(7)包括蜗轮箱(71)、蜗杆(72)、蜗轮(73)及压盖(74)，所述蜗轮箱(71)设于所述油缸(2)上且与所述第一腔室(21)的内壁面密封连接，所述蜗轮(73)转动连接于所述蜗轮箱(71)内且与所述螺套(51)固定连接，所述蜗杆(72)设于所述蜗轮箱(71)内的部分与所述蜗轮(73)传动连接，所述压盖(74)连接于所述蜗轮箱(71)的上端，所述压盖(74)的下端面与所述蜗轮(73)的上端面之间设有间隙。4.根据权利要求3所述的压力机的滑块连接器，其特征在于，所述蜗轮箱(71)内还设有第二垫片(75)，所述第二垫片(75)位于所述蜗轮(73)的下方。5.根据权利要求3所述的压力机的滑块连接器，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：麦基强，章争荣，韩锋，苏长友，吴镓希，
申请(专利权)人：广东锻压机床厂有限公司，
类型：新型
国别省市：