一种含铝精炼渣用于螺纹钢埋弧升温的操作方法技术

本发明专利技术公开了一种含铝精炼渣用于螺纹钢埋弧升温的操作方法，所述方法包括以下步骤：当在转炉出钢30～60s时，加入石灰0～3.2kg/t和含铝精炼剂0～0.5

【技术实现步骤摘要】
一种含铝精炼渣用于螺纹钢埋弧升温的操作方法


[0001]本专利技术涉及炼钢
，特别是涉及一种含铝精炼渣用于螺纹钢埋弧升温的操作方法。

技术介绍

[0002]螺纹钢的生产在转炉生产工艺过程中，一直是占据着重要的地位。大部分钢厂在生产螺纹钢时采用的一般流程为转炉冶炼
→
LF炉精炼
→
连铸浇铸，采用LF炉精炼具有降低铁水耗、缓冲生产的优点。低铁耗条件下，方坯螺纹钢终点温度较正常低30℃以上，必须经过LF升温处理。但方坯螺纹钢采用Si、Mn弱脱氧、渣量相对较少，造成顶渣埋弧效果较差、升温效率较低、冶炼周期长等缺陷，对生产效能及生产稳定性产生不良影响。含铝精炼渣虽有较好脱氧和发泡性能，能促进电极埋弧效果，但方坯螺纹钢采用小尺寸定径水口浇铸，保护浇铸效果相对板坯较差，当钢水中含有一定Al时，浇铸过程会形成大量高熔点Al2O3吸附在水口内侧，导致断流甚至断浇，所以含铝物料很少用于螺纹钢生产。
[0003]综上所述，现有技术中存在以下问题：当钢水中含有一定的铝时，在螺纹钢浇铸过程会形成大量高熔点Al2O3吸附在水口内侧，导致断流甚至断浇。

技术实现思路

[0004]本专利技术所需要解决的技术问题是在LF精炼处理过程中，如何解决钢水中含有一定的铝时，在螺纹钢浇铸过程的导致断流甚至断浇的问题。
[0005]为达上述目的，本专利技术实施例提出了一种含铝精炼渣用于螺纹钢埋弧升温的操作方法，所述方法包括以下步骤：
[0006]步骤一：当在转炉出钢30～60s时，加入石灰0～3.2kg/t和含铝精炼剂0～0.5
㎏
/t，然后将钢包送到LF精炼站；
[0007]步骤二：当钢包到达LF精炼站后，打开吹氩阀，控制每路底吹氩气管的流量为200～550NL/min，预吹氩3～4min后进行测温和第一次取样；
[0008]步骤三：第一次取样后，投加石灰1～5
㎏
/t、萤石球≤0.5kg/t和0～1kg/t埋弧发泡剂，然后开始第一次通电；
[0009]步骤四：在第一次通电过程投加含铝精炼剂0.5～1
㎏
/t，第一次通电目标温度≥1560℃；
[0010]步骤五：第一次通电结束后，加入调整物料：埋弧发泡剂0.8kg/t、萤石≤0.5kg/t；
[0011]并且调节每路底吹氩气管的流量，并进行第二次取样；
[0012]步骤六：第二次取样完成后开始第二次通电，将每路底吹氩气管的流量调节到133～400NL/min，保持吹氩，第二次通电目标温度≥1580℃；
[0013]步骤七：当通电目标温度≥1580℃时，加入石英砂，并继续保持通电1～2min，通电结束后将底吹氩气管的流量调节到450～1200NL/min，吹氩时间≥3min，然后调整底吹氩气管的流量为80～250NL/min；
[0014]步骤八：然后喂入80m～200m钙线，保持吹氩5～8min，处理完成后出站，准备进行浇铸工序。
[0015]具体的，在步骤一中，所加入的石灰的成分包括：CaO≥85％，SiO2≤3.5％；石灰的粒度为10～30mm，含水量≤0.20％；
[0016]加入的所述含铝精炼剂，其成分为：CaO(20％～30％)，SiO2≤5％，Al2O3(25％～35％)，MgO(2％～8％)，MAl(23％～27％)；含铝精炼剂粒度为5～50mm，含水量≤1.0％。
[0017]具体的，在步骤三中，所加入的萤石球的成分包括：CaF2≥74％，粒度10～60mm，萤石球的含水量≤2.0％；所加入的埋弧发泡剂成分为：CaO：40％～55％，SiO2≤8％，Al2O3：2％～8％，埋弧发泡剂的粒度为10～20mm，埋弧发泡剂的含水量≤1.0％。
[0018]具体的，在步骤四中，将每路底吹氩气管的流量调节到133～400NL/min，
[0019]第一次通电时间为0～60s时，控制弧流范为14kA～29kA；第一次通电时间为60s～120s时，控制弧流范为29kA～39kA；第一次通电时间为时间大于120s时，控制弧流范为39kA～49kA。
[0020]具体的，在步骤五中，调节每路底吹氩气管的流量到450～1200NL/min；所述第二次取样是在加入所述调整物料并搅拌3～4min后进行的。
[0021]具体的，在步骤六中，第二次通电时间为0～60s时，控制弧流范为14kA～34kA；第二次通电时间为60s～120s时，控制弧流范为34kA～39kA；第二次通电时间为时间大于120s时，控制弧流范为39kA～49kA。
[0022]具体的，在步骤七中：石英砂的加入量为石灰总量的20％～30％，控制目标碱度在1.8～2.0。
[0023]具体的，在所述步骤八中喂入的钙线为纯钙线或硅钙线。
[0024]具体的，在步骤七中所加入的石英砂的成分为:SiO2≥95.0％，石英砂的含水量≤0.5％；
[0025]具体的，所述纯钙线包括：其钙芯部分Ca≥97.0％；所述硅钙线包括：其硅铁部分Si≥65.0％，其钙芯部分Ca≥91.0％。
[0026]本专利技术的技术效果是：采用本专利技术的操作方法后，含铝精炼渣用于LF炉精炼螺纹钢埋弧升温的操作过程中，解决了方坯螺纹钢埋弧差升温难的问题，降低转炉出钢温度，辅助降低铁耗。LF炉精炼过程中，弧流波动从最大20kA下降至5kA左右，三相电极消耗降低0.02kg/t钢，精炼时间缩短4.2min，电耗降低4Kwh/t钢。而且随着顶渣中Al2O3的增加有利于顶渣中氧化钙的熔化，顶渣的熔点降低，碱度和发泡性能有所提升，从而大大提升了钢包耐材、精炼炉盖等设备的使用寿命。
附图说明
[0027]图1为本专利技术实施例提供的一种含铝精炼渣用于螺纹钢埋弧升温的操作方法的流程图；
[0028]图2为本专利技术实施例提供的一种含铝精炼渣用于螺纹钢埋弧升温的操作方法的通电过程弧流图；
[0029]图3为对比例2的通电过程弧流图。
具体实施方式
[0030]下面对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0031]本专利技术所采用技术方案冶炼工艺的原理如下：
[0032]CaO是炼钢生产中造渣、脱硫等必不可少的成分，是精炼渣系的主要组元，主要来源于石灰；SiO2主要来源于原料和脱氧产物，属于表面活性物质，其含量增加有利于熔渣表面张力下降，提高吸附膜的弹性和强度，促进熔渣发泡；Al2O3主要来源于原料和脱氧产物，可以降低顶渣的熔化温度，其含量的变化对熔渣表面张力的影响较小，对熔渣发泡指数的影响不明显；FeO主要来源于出钢过程钢水带渣量，含量增加会导致熔渣密度提高、粘度下降、渣的表面张力变大，这都不利于延长熔渣泡沫的持续时间。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种含铝精炼渣用于螺纹钢埋弧升温的操作方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：步骤一：当在转炉出钢30～60s时，加入石灰0～3.2kg/t和含铝精炼剂0～0.5
㎏
/t，然后将钢包送到LF精炼站；步骤二：当钢包到达LF精炼站后，打开吹氩阀，控制每路底吹氩气管的流量为200～550NL/min，预吹氩3～4min后进行测温和第一次取样；步骤三：第一次取样后，投加石灰1～5
㎏
/t、萤石球≤0.5kg/t和0～1kg/t埋弧发泡剂，然后开始第一次通电；步骤四：在第一次通电过程投加含铝精炼剂0.5～1
㎏
/t，第一次通电目标温度≥1560℃；步骤五：第一次通电结束后，加入调整物料：埋弧发泡剂0.8kg/t、萤石≤0.5kg/t；并且调节每路底吹氩气管的流量，并进行第二次取样；步骤六：第二次取样完成后开始第二次通电，将每路底吹氩气管的流量调节到133～400NL/min，保持吹氩，第二次通电目标温度≥1580℃；步骤七：当通电目标温度≥1580℃时，加入石英砂，并继续保持通电1～2min，通电结束后将底吹氩气管的流量调节到450～1200NL/min，吹氩时间≥3min，然后调整底吹氩气管的流量为80～250NL/min；步骤八：然后喂入80m～200m钙线，保持吹氩5～8min，处理完成后出站，准备进行浇铸工序。2.根据权利要求1所述的一种含铝精炼渣用于螺纹钢埋弧升温的操作方法，其特征在于，在步骤一中，所加入的石灰的成分包括：CaO≥85％，SiO2≤3.5％；石灰的粒度为10～30mm，含水量≤0.20％；加入的所述含铝精炼剂，其成分为：CaO(20％～30％)，SiO2≤5％，Al2O3(25％～35％)，MgO(2％～8％)，MAl(23％～27％)；含铝精炼剂粒度为5～50mm，含水量≤1.0％。3.根据权利要求1所述的一种含铝精炼渣用于螺纹钢埋弧升温的操作方法，其特征在于，在步骤三中，所加入的萤石球的成分包括：CaF...

【专利技术属性】
技术研发人员：常长志，瞿勇，许铭俊，霍柱胜，牛家磊，黄远民，宗思仪，谭超雄，
申请(专利权)人：柳州钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：