本实用新型专利技术涉及CNC加工过程中工件上、下料技术领域，尤其涉及一种用于车床的自动上、下料装置；包括供料件、输送件、推料件、转运件、主轴夹头及卸料件；外界工件经供料件进入输送件的出料端，推料件将输送件出料端的工件推至转运件，转运件将该工件转运至主轴夹头；所述卸料件包括安装板及设于安装板的下料板，所述下料板包括本体及设于本体的缺口，所述缺口沿本体的厚度方向贯穿本体；所述主轴夹头包括夹轴，所述缺口的径向规格大于夹轴的径向规格；通过设置供料件、输送件、推料件、转运件，实现工件自动上料至主轴夹头的目的，加工完毕后，在卸料件的作用下，完成自动下料的目的，实现缩短工时，降低人工，提高生产效率的生产目的。提高生产效率的生产目的。提高生产效率的生产目的。
【技术实现步骤摘要】
一种用于车床的自动上、下料装置
[0001]本技术涉及CNC加工过程中工件上、下料
，尤其涉及一种用于车床的自动上、下料装置。
技术介绍
[0002]在CNC加工过程中，需要先将工件夹持在主轴夹头上，再进入加工过程，最后再将加工后的工件取下，传统的生产模式采用人工辅助完成上、下料，而这种人工辅助上、下料方式具有效率低的特点，需要投入较多的人力，并且消耗较多的工时，严重影响生产效率，不符合生产要求，需要改良。
技术实现思路
[0003]为了克服现有技术中存在的人工上、下物料的生产加工模式导致耗时、耗人工的缺点，本技术的目的在于提供一种用于车床的自动上、下料装置，实现自动化生产模式，提高生产效率。
[0004]为实现上述目的，本技术的技术方案为：
[0005]一种用于车床的自动上、下料装置，包括供料件、输送件、推料件、转运件、主轴夹头及卸料件；
[0006]外界工件经供料件进入输送件的出料端，推料件将输送件出料端的工件推至转运件，转运件将该工件转运至主轴夹头；
[0007]所述卸料件包括安装板及设于安装板的下料板，所述下料板包括本体及设于本体的缺口，所述缺口沿本体的厚度方向贯穿本体；
[0008]所述主轴夹头包括夹轴，所述缺口的径向规格大于夹轴的径向规格。
[0009]进一步的，所述输送件包括底板及盖板，所述底板设有凹槽及第一通孔，所述凹槽沿底板的长度方向凹设于底板的表面，所述第一通孔贯穿底板并与凹槽连通；
[0010]所述盖板设有第二通孔，所述盖板与底板连接并用于盖设凹槽，所述第一通孔的中心轴线与第二通孔的中心轴线共线设置；
[0011]推料件穿过第一通孔将凹槽内的工件经由第二通孔进入转运件内。
[0012]进一步的，所述转运件设有容置腔，所述容置腔用于容置来自输送件的工件。
[0013]进一步的，所述用于车床的自动上、下料装置还包括感应器，所述感应器装设于输送件并靠近供料件设置。
[0014]进一步的，所述供料件为振动筛。
[0015]本技术的有益效果：通过设置供料件、输送件、推料件、转运件，实现工件自动上料至主轴夹头的目的，加工完毕后，在卸料件的作用下，完成自动下料的目的，实现缩短工时，降低人工，提高生产效率的生产目的。
附图说明
[0016]图1为本技术的主轴夹头远离卸料组件的状态结构示意图；
[0017]图2为本技术的主轴夹头靠近卸料组件的状态结构示意图；
[0018]图3为本技术的输送线、推料件及转运组件结构示意图；
[0019]图4为本技术的卸料状态结构示意图；
[0020]图5为本技术的主轴夹头与叉板结构示意图；
[0021]图6为本技术部分结构的剖视图。
[0022]附图标记包括：
[0023]1—供料件
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2—输送件
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21—底板
[0024]211—凹槽
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212—第一通孔
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22—盖板
[0025]221—第二通孔
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3—推料件
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4—转运件
[0026]41—容置腔
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5—主轴夹头
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51—夹轴
[0027]6—卸料件
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61—安装板
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62—下料板
[0028]621—本体
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622—缺口
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7—感应器
[0029]100—工件。
具体实施方式
[0030]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本技术的限定。
[0031]请参阅图1至图，本技术的一种用于车床的自动上、下料装置，包括供料件1、输送件2、推料件3、转运件4、主轴夹头5及卸料件6；
[0032]外界工件100经供料件1进入输送件2的出料端，推料件3将输送件2出料端的工件100推至转运件4，转运件4将该工件100转运至主轴夹头5；
[0033]所述卸料件6包括安装板61及设于安装板61的下料板62，所述下料板62包括本体621及设于本体621的缺口622，所述缺口622沿本体621的厚度方向贯穿本体621；
[0034]所述主轴夹头5包括夹轴51，所述缺口622的径向规格大于夹轴51的径向规格。
[0035]具体的，本实施例中，供料件1用于容纳待加工的工件100，输送件2呈纵向设置，供料件1逐一将工件100输送至输送件2内，工件100在重力作用下沿输送件2的长度方向依次滑下，在输送件2的出料端连接推料件3和转运件4，推料件3将最下面的工件100推入转运件4，转运件4再将该工件100转运至主轴夹头5的夹轴51固定后进行加工状态，加工完毕后，安装板61带动下料板62朝向主轴夹头5运动，使得夹轴51进入缺口622内，接着安装板61沿夹轴51的轴向方向运动，将夹轴51上的工件100推出，完成自动上、下料的目的。
[0036]通过设置供料件1、输送件2、推料件3、转运件4，实现工件100自动上料至主轴夹头5的目的，加工完毕后，在卸料件6的作用下，完成自动下料的目的，实现缩短工时，降低人工，提高生产效率的生产目的。
[0037]所述输送件2包括底板21及盖板22，所述底板21设有凹槽211及第一通孔212，所述凹槽211沿底板21的长度方向凹设于底板21的表面，所述第一通孔212贯穿底板21并与凹槽211连通，凹槽211的径向规格容置一个工件100，使得工件100在重力作用下依次滑下；
[0038]所述盖板22设有第二通孔221，所述盖板22与底板21连接并用于盖设凹槽211，所
述第一通孔212的中心轴线与第二通孔221的中心轴线共线设置，盖板22分成上、下两段，在下段加工第二通孔221，下端的设置，方便单独拆卸检修或查看凹槽211内工件100的输送情况；
[0039]推料件3穿过第一通孔212将凹槽211内的工件100经由第二通孔221进入转运件4内，推料件3的伸缩轴穿过第一通孔212，将凹槽211内的工件100推入转运件4内。
[0040]所述转运件4设有容置腔41，所述容置腔41用于容置来自输送件2的工件100，容置腔41凹设于转运件4的侧表面，在转运件4的携带下，工件100被送至主轴夹头5处，夹轴51夹持容置腔41内的工件100，使得工件100脱离容置腔41，完成工件100的自动上料。
[0041]所述用于车床的自动上、下料装置还包括感应器7，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于车床的自动上、下料装置，其特征在于：包括供料件(1)、输送件(2)、推料件(3)、转运件(4)、主轴夹头(5)及卸料件(6)；外界工件(100)经供料件(1)进入输送件(2)的出料端，推料件(3)将输送件(2)出料端的工件(100)推至转运件(4)，转运件(4)将该工件(100)转运至主轴夹头(5)；所述卸料件(6)包括安装板(61)及设于安装板(61)的下料板(62)，所述下料板(62)包括本体(621)及设于本体(621)的缺口(622)，所述缺口(622)沿本体(621)的厚度方向贯穿本体(621)；所述主轴夹头(5)包括夹轴(51)，所述缺口(622)的径向规格大于夹轴(51)的径向规格。2.根据权利要求1所述的用于车床的自动上、下料装置，其特征在于：所述输送件(2)包括底板(21)及盖板(22)，所述底板(21)设有凹槽(211)及第一通孔(212)，所述凹槽(211)沿底板(21)...
【专利技术属性】
技术研发人员：钟仁珍，邓海龙，卢春林，
申请(专利权)人：广东国泰达鸣精密机件有限公司，
类型：新型
国别省市：
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