一种铰链的底座自动上料机构制造技术

本实用新型专利技术实施例公开了一种铰链的底座自动上料机构，包括：包括振动盘、底座滑道、待料载具、底座夹爪，振动盘与底座滑道的前端连接，待料载具与底座滑道的末端连接，底座夹爪设置于待料载具上方，底座滑道与振动盘连接处具有用于筛料的缺口，底座滑道的宽度与安装翼的长度匹配。本实用新型专利技术底座由振动盘等常规上料设备滑向底座滑道，经过缺口时，由于重心和振动，底座后端朝外的会跌落至振动盘内，重新上料；将底部托条和顶部压条之间的距离和中部凸起高度相当，使得底座之间不会相互叠放和卡料；底座滑道用于承接振动盘中的底座，设置底部托条和顶部压条使底座朝向正确的方向，便于底座夹爪进行下一步的夹取，从而可以实现自动化上料。化上料。化上料。

【技术实现步骤摘要】
一种铰链的底座自动上料机构


[0001]本技术涉及铰链组装
，尤其涉及一种铰链的底座自动上料机构。

技术介绍

[0002]现有的铰链的底座包括中部凸起和设置于中部凸起两侧的安装翼，中部凸起的前端与安装翼的前端基本齐平，安装翼的后端长于中部凸起的后端，在进行铰链组装时需要将底座按指定方向摆放，安装翼上还具有安装孔，目前多采用人工进行摆正，由于底座为薄片状，容易造成工人手部划伤，而采用常规的振动盘上料时，若使底座的首尾相连排列，底座朝向无法确定，无法实现自动化组装生产，工作效率低，定位精度不高、良品率难以保证。

技术实现思路

[0003]本技术实施例所要解决的技术问题在于，提供一种铰链的底座自动上料机构。
[0004]为了解决上述技术问题，本技术所涉及的底座包括中部凸起和两侧的安装翼，本技术提供一种铰链的底座自动上料机构，包括振动盘、底座滑道、待料载具、底座夹爪，所述振动盘与所述底座滑道的前端连接，所述待料载具与所述底座滑道的末端连接，所述底座夹爪设置于所述待料载具上方，所述底座滑道与所述振动盘连接处具有用于筛料的缺口，的所述底座滑道的宽度与所述安装翼的宽度匹配，所述底座滑道包括底部托条和若干顶部压条，所述底座滑动排列于所述底部托条和所述顶部压条之间，所述顶部压条与所述底部托条的距离与所述中部凸起的高度匹配。
[0005]其中，所述待料载具包括第一待料区、第二待料区、推块、隔料板、挡块，所述第一待料区设置于所述底座滑道末端下方，承接所述底座，所述第一待料区、第二待料区相邻设置，所述推块活动设置于所述第一待料区一侧，所述隔料板可升降设置于所述第一待料区、第二待料区之间，所述推块推动所述第一待料区的底座滑向所述第二待料区时所述隔料板下降，所述挡块固定设置于所述第一待料区、第二待料区与所述底座滑道相对的一侧。
[0006]其中，所述第二待料区上设有凸块，所述凸块与所述中部凸起匹配。
[0007]其中，所述顶部压条延伸至所述第一待料区上方。
[0008]其中，所述底座夹爪包括夹取部和旋转部，所述旋转部设置于所述夹取部上方，所述所述夹取部与所述旋转部转动连接，所述旋转部旋转所述夹取部，所述夹取部包括相近或相离移动设置的第一、第二夹块，所述第一、第二夹块相对的端面上还分别具有第一、第二凹面用于夹持所述底座，所述底座夹爪夹取并调整所述第二待料区的所述底座的方向。
[0009]实施本技术实施例，具有如下有益效果：
[0010]底座由振动盘等常规上料设备滑向底座滑道，经过缺口时，由于重心和振动，底座后端朝外的会跌落至振动盘内，重新上料；
[0011]由于底座的安装翼为薄片状，依靠重力在底座滑道中自由滑动时，容易造成前后底座的叠放，引起底座翘起甚至变形，将底部托条和顶部压条之间的距离和中部凸起高度
相当，使得底座之间不会相互叠放和卡料；
[0012]底座滑道用于承接振动盘中的底座，设置底部托条和顶部压条使底座朝向正确的方向，便于底座夹爪进行下一步的夹取，从而可以实现自动化上料；
[0013]挡块和延伸至第一待料区上方的顶部压条可以确保底座滑道的底座顺利落入第一待料区内，而不脱落；
[0014]推块和隔料板配合，当推块将第一待料区内的底座推向第二待料区时，隔料板下降；
[0015]中部凸起套装于凸块上，使得中部凸起固定位于第二待料区的中部；
[0016]底座夹爪从第二待料区夹取底座后，可旋转底座，调整角度以适应下一道工序上的载具，方便生产线应用本技术。
附图说明
[0017]图1是本技术的铰链底座结构示意图；
[0018]图2是本技术的整体结构示意图；
[0019]图3是本技术振动盘和底座滑道的结构示意图；
[0020]图4是本技术底座滑道和待料载具的结构示意图；
[0021]图5是本技术底座滑道、待料载具和底座夹爪的结构示意图；
[0022]图6是本技术底座滑道的结构示意图；
[0023]图7是本技术待料载具的结构示意图；
[0024]图8是本技术底座夹爪的结构示意图；
[0025]图中：1、底座，11、中部凸起，12、安装翼，2、振动盘，3、底座滑道，31、底部托条，32、顶部压条，33、缺口，4、待料载具，41、第一待料区，42、第二待料区，43、凸块，44、推块，45、隔料板，46、挡块，5、底座夹爪，51、夹取部，511、第一夹块，5111、第一凹面，512、第二夹块，5121、第二凹面，52、旋转部。
具体实施方式
[0026]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术作进一步地详细描述。
[0027]如图1
‑
3所示，本技术实施例所涉及的底座1包括中部凸起11和两侧的安装翼12，本技术实施例的一种铰链的底座自动上料机构，包括振动盘2、底座滑道3、待料载具4、底座夹爪5，振动盘2与底座滑道3的前端连接，待料载具4与底座滑道3的末端连接，底座夹爪5设置于待料载具4上方，底座滑道3与振动盘2连接处具有缺口33，底座滑道3的宽度与安装翼12的长度匹配，缺口33的宽度小于安装翼12的宽度，位于底座滑道3靠近底座1前端的一侧，底座1后端经过缺口33时掉落回振动盘2内。底座1由振动盘2等常规上料设备滑向底座滑道3，经过缺口33时，由于重心和振动，底座1后端朝外的会跌落回振动盘2内，重新上料，底座1前端朝外的会正常通过缺口33。
[0028]如图4至7所示，底座滑道3包括底部托条31和若干顶部压条32，底座滑动排列于底部托条31和顶部压条32之间，顶部压条32与底部托条31的距离与中部凸起11的高度匹配。由于底座1的安装翼12为薄片状，依靠重力在底座滑道3中自由滑动时，容易造成前后底座1
的叠放，引起底座1翘起甚至变形，将底部托条31和顶部压条32之间的距离和中部凸起11高度相当，使得底座1之间不会相互叠放和卡料；底座滑道3用于承接振动盘2中的底座1，设置底部托条31和顶部压条32使底座1朝向正确的方向，便于底座夹爪5进行下一步的夹取，从而可以实现自动化上料。
[0029]如图4至7所示，待料载具4包括第一待料区41、第二待料区4241、42、推块44、隔料板45、挡块46，第一待料区41设置于底座滑道3末端下方，承接底座1，第一待料区41、第二待料区42相邻设置，推块44活动设置于第一待料区41一侧，隔料板45可升降设置于第一待料区41、第二待料区42之间，推块44推动第一待料区41的底座1滑向第二待料区42时隔料板45下降，挡块46固定设置于第一待料区41、第二待料区42与底座滑道3相对的一侧。第二待料区42上设有凸块43，凸块43与中部凸起11匹配，中部凸起11套装于凸块43上，使得中部凸起11固定位于第二待料区42的中部。第一待料区41、第二待料区42上均设有感应器，顶部压条32延伸至第一待料区4本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铰链的底座自动上料机构，所述底座(1)包括中部凸起(11)和两侧的安装翼(12)，其特征在于，包括振动盘(2)、底座滑道(3)、待料载具(4)、底座夹爪(5)，所述振动盘(2)与所述底座滑道(3)的前端连接，所述待料载具(4)与所述底座滑道(3)的末端连接，所述底座夹爪(5)设置于所述待料载具(4)上方，所述底座滑道(3)与所述振动盘(2)连接处具有用于筛料的缺口(33)，的所述底座滑道(3)的宽度与所述安装翼(12)的宽度匹配，所述底座滑道(3)包括底部托条(31)和若干顶部压条(32)，所述底座滑动排列于所述底部托条(31)和所述顶部压条(32)之间，所述顶部压条(32)与所述底部托条(31)的距离与所述中部凸起(11)的高度匹配。2.根据权利要求1所述的一种铰链的底座自动上料机构，其特征在于，所述待料载具(4)包括第一待料区(41)、第二待料区(42)、推块(44)、隔料板(45)、挡块(46)，所述第一待料区(41)设置于所述底座滑道(3)末端下方，承接所述底座(1)，所述第一待料区(41)、第二待料区(42)相邻设置，所述推块(44)活动设置于所述第一待料区(41)一侧，所述隔料板(45)可升降设置于所述第一待料...

【专利技术属性】
技术研发人员：易礼玉，李伟，胡学武，
申请(专利权)人：揭阳市易捷智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：