【技术实现步骤摘要】
一种加热膜的不停机分段式加工工艺
[0001]本专利技术涉及电热膜生产
，具体为一种加热膜的不停机分段式加工工艺。
技术介绍
[0002]电热膜分为高温、低温电热膜，高温电热膜一般用于电子电器、军事等，如今科技生产的电热膜，电热膜供暖系统是区别于以散热器、空调、暖气片为代表的点式供暖系统、以发热电缆为代表的线式供暖系统，在面式供暖领域采用现代宇航技术研发的低碳供暖高科技产品，电热膜的膜部分在温度和压力达到一定情况下，可能出现粘性，具体情况取决于加热膜的材料、设计和使用条件等因素，如热膜使用的材料通常都是导热塑料或金属等材料，这些材料在高温下很容易软化、熔化和变形，因此在高温、高压情况下，加热膜表面有可能出现粘性，为了避免加热膜生产时粘性的出现，需要控制电热膜生产时的加热时间和温度，为此我们提供了一种加热膜的不停机分段式加工工艺。
技术实现思路
[0003]本专利技术的目的在于提供一种加热膜的不停机分段式加工工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种加热膜的不停机分段式加工工艺，包括以下步骤：
[0005]步骤一：将聚酯薄膜卷材固定安放在碳素油墨印刷机上，基膜输送经过碳素油墨印刷机，基膜上印刷高密度的碳素发热油墨，得到初级半成品膜带；
[0006]步骤二：初级半成品膜带输送通过烘干箱，烘干箱内部设置吹风的加热机构，加热机构具有粘度检测机制，根据初级半成品膜带的粘度来控制热吹风的力度，实现自主微调加热烘干工序；>[0007]步骤三：烘干后的初级半成品膜带通过银浆印刷机，初级半成品膜带上印刷导电银浆料载流条，得到二级半成品膜带，随后银浆印刷机中的二次加热机构快速烘干处理二级半成品膜带；
[0008]步骤四：二级半成品膜带输送通过热压复合机，且过程中两股铜箔带伴随输送到热压复合机中，铜箔作为电极与二级半成品膜带热压复合，铜箔与基膜之间空气层最小化处理，得到电热膜成品后从热压复合机中输出。
[0009]优选的，所述步骤二中的烘干箱烘干箱内部设置有多个均匀分布的加热机构，所述加热机构包括中筒、风扇总成、进气盒、出气嘴、长轴和制动件，所述中筒中分布有风扇总成，中筒的一端连通有进气盒，中筒的另一端连通有出气嘴，长轴分别贯穿中筒和烘干箱的壳体，长轴的一端传动风扇总成，且另一端分布在烘干箱外部，进气盒贯穿烘干箱的顶部壳体，中筒的下方分布有制动件，制动件顶端和风扇总成对接。
[0010]优选的，所述出气嘴为板盒状，且板盒一侧边缘开口，进气盒为一端开口的方盒状，热气通过进气盒被吸入到中筒中，随后通过出气嘴吹向初级半成品膜带。
[0011]优选的，所述制动件包括横控板、第一弹片、T型框和滚轮件，所述T型框上的中部立柱穿过中筒壳体上开设的板孔，T型框上的横柱一侧连接有多个均匀分布的滚轮件，滚轮件底端和输送的初级半成品膜带接触，输送横控板的一端固定在出气嘴上，横控板的另一端滑动穿过T型框的中部立柱上开设的板孔，横控板的一侧固定有第一弹片，第一弹片的一端支撑T型框，T型框的中部立柱和风扇总成对接。
[0012]优选的，所述风扇总成包括扇叶单元、T型座、中轴和控制筒，所述中轴一端和长轴垂直传动，且传动处的长轴和中轴端部均固定锥齿轮，长轴和中轴分别活动套接在T型座上开设的两个通孔中，T型座的一端固定在中筒的内壁上，中轴穿过控制筒的中部，控制筒的一侧连接有多个均匀环设的扇叶单元，扇叶单元一端和中轴连接，T型框的中部立柱顶端固定在控制筒上。
[0013]优选的，所述扇叶单元包括齿条、扇叶、叶轴、P型框、单元折柱、L型控制杆和筒齿轮，所述扇叶的一端固定有叶轴，叶轴上固定套有筒齿轮，筒齿轮的一侧啮合连接有齿条，齿条上开设柱孔，单元折柱滑动穿过齿条的柱孔，单元折柱一端固定在中轴侧壁上，P型框一端固定在单元折柱上，叶轴套接在P型框上的通孔中，L型控制杆的一端固定在齿条上，L型控制杆的另一端控制筒上。
[0014]优选的，所述滚轮件包括门型杆、T型位板、第一弹簧和轮体，所述T型位板的一端和T型框一体连接，T型位板的另一端开设两个通孔，门型杆上的两侧立杆滑动穿过T型位板上的两个通孔，门型杆底端连接有轮体，轮体和T型位板之间支撑有两个第一弹簧，第一弹簧套在门型杆上。
[0015]优选的，所述轮体包括方向板、凹折撑板、第二弹片、弧形磨砂板、轮轴和橡胶轮，所述凹折撑板的两侧均固定凸板，且门型杆端部固定在凸板上，凹折撑板的内部下方分布有橡胶轮和弧形磨砂板，橡胶轮中部贯穿有轮轴，轮轴套接在凹折撑板端部开设的通孔中，橡胶轮和上方接触有弧形磨砂板，弧形磨砂板的顶部一体连接有方向板，方向板滑动穿过凹折撑板中部开设的板孔，凹折撑板上固定有两个对称分布的第二弹片，第二弹片底端顶推弧形磨砂板。
[0016]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0017]1.本专利技术在电热膜生产过程中，在基膜加热烘干阶段进行粘度检测，如果基膜粘度大，持续的过热烘干可能造成材料的不可逆变质问题，因此通过减缓加热烘干来避免基膜出现粘性或粘度增大。
[0018]2.本专利技术通过制动件和风扇总成的配合，实现稳定的传动控制，基膜出现粘性时，基膜带动滚轮件平移，进而通过T型框触发对风扇总成的控制，改变风扇总成的送风强度。
附图说明
[0019]图1为本专利技术结构示意图。
[0020]图2为烘干箱位置示意图。
[0021]图3为加热机构结构示意图。
[0022]图4为风扇总成结构示意图。
[0023]图5为扇叶单元结构示意图。
[0024]图6为控制筒位置示意图。
[0025]图7为滚轮件结构示意图。
[0026]图8为轮体结构示意图。
[0027]图9为T型框结构示意图。
[0028]图中：碳素油墨印刷机1、烘干箱2、加热机构3、银浆印刷机4、热压复合机5、横控板6、第一弹片7、T型框8、滚轮件9、中筒10、风扇总成11、进气盒12、出气嘴13、长轴14、制动件15、扇叶单元16、T型座17、中轴18、控制筒19、齿条20、扇叶21、叶轴22、P型框23、单元折柱24、L型控制杆25、筒齿轮26、门型杆27、T型位板28、第一弹簧29、轮体30、方向板31、凹折撑板32、第二弹片33、弧形磨砂板34、轮轴35、橡胶轮36。
具体实施方式
[0029]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的技术方案，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0030]请参阅图1至图9，本专利技术提供一种技术方案：一种加热膜的不停机分段式加工工艺，包括以下步骤：
[0031]步骤一：将聚酯薄膜卷材固定安放在碳素油墨印刷机1上，基膜输送经过碳素油墨印刷机1，基膜上印刷高密度的碳素发热油墨，得到初级半成品膜带本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种加热膜的不停机分段式加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将聚酯薄膜卷材固定安放在碳素油墨印刷机(1)上，基膜输送经过碳素油墨印刷机(1)，基膜上印刷高密度的碳素发热油墨，得到初级半成品膜带；步骤二：初级半成品膜带输送通过烘干箱(2)，烘干箱(2)内部设置吹风的加热机构(3)，加热机构(3)具有粘度检测机制，根据初级半成品膜带的粘度来控制热吹风的力度，实现自主微调加热烘干工序；步骤三：烘干后的初级半成品膜带通过银浆印刷机(4)，初级半成品膜带上印刷导电银浆料载流条，得到二级半成品膜带，随后银浆印刷机(4)中的二次加热机构快速烘干处理二级半成品膜带；步骤四：二级半成品膜带输送通过热压复合机(5)，且过程中两股铜箔带伴随输送到热压复合机(5)中，铜箔作为电极与二级半成品膜带热压复合，铜箔与基膜之间空气层最小化处理，得到电热膜成品后从热压复合机(5)中输出。2.根据权利要求1所述的一种加热膜的不停机分段式加工工艺，其特征在于：所述步骤二中的烘干箱烘干箱(2)内部设置有多个均匀分布的加热机构(3)，所述加热机构(3)包括中筒(10)、风扇总成(11)、进气盒(12)、出气嘴(13)、长轴(14)和制动件(15)，所述中筒(10)中分布有风扇总成(11)，中筒(10)的一端连通有进气盒(12)，中筒(10)的另一端连通有出气嘴(13)，长轴(14)分别贯穿中筒(10)和烘干箱(2)的壳体，长轴(14)的一端传动风扇总成(11)，且另一端分布在烘干箱(2)外部，进气盒(12)贯穿烘干箱(2)的顶部壳体，中筒(10)的下方分布有制动件(15)，制动件(15)顶端和风扇总成(11)对接。3.根据权利要求2所述的一种加热膜的不停机分段式加工工艺，其特征在于：所述出气嘴(13)为板盒状，且板盒一侧边缘开口，进气盒(12)为一端开口的方盒状，热气通过进气盒(12)被吸入到中筒(10)中，随后通过出气嘴(13)吹向初级半成品膜带。4.根据权利要求2所述的一种加热膜的不停机分段式加工工艺，其特征在于：所述制动件(15)包括横控板(6)、第一弹片(7)、T型框(8)和滚轮件(9)，所述T型框(8)上的中部立柱穿过中筒(10)壳体上开设的板孔，T型框(8)上的横柱一侧连接有多个均匀分布的滚轮件(9)，滚轮件(9)底端和输送的初级半成品膜带接触，输送横控板(6)的一端固定在出气嘴(13)上，横控板(6)的另一端滑动穿过T型框(8)的中部立柱上开设的板孔，横控板(6)的一侧固定有第一弹片(7)，第一弹片(7)的一端支撑T型框(8)，T型框(8)的中部立柱和风扇总成(11)对接。5.根据权利要求4所述的一种加热膜的不停机分段式加工工艺，其特征在于：所述风扇总成(11)包括扇叶单元(16)、T型座(17)、中轴(18...
【专利技术属性】
技术研发人员：廖运海，王朋辉，夏厚刚，
申请(专利权)人：深圳市羽田精密电子有限公司，
类型：发明
国别省市：
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