用于成型内螺纹孔的型芯组件及其生产的端盖制造技术

一种用于成型内螺纹孔的型芯组件，包括型芯杆，型芯杆包括外型芯和内型芯，外型芯的上端设有第一成型部，第一成型部的外侧面上用于成型内螺纹的部分外螺纹，所述内型芯的上端设有第二成型部，第二成型部上周向间隔分布有部分圆周面，部分圆周面位于相邻的部分外螺纹之间，第一成型部和第二成型部拼成用于成型所需内螺纹孔的丝杆，外型芯能够相对于内型芯移动，以使第一成型部和第二成型部进行分离。使用时，将型芯组件安装在注塑模具上，可以成型出具有不完全内螺纹的内螺纹孔，提高脱模生产效率，螺纹连接更加方便。螺纹连接更加方便。螺纹连接更加方便。

【技术实现步骤摘要】
用于成型内螺纹孔的型芯组件及其生产的端盖


[0001]本技术涉及注塑模具
，尤其涉及用于成型内螺纹孔的型芯组件及其生产的端盖。

技术介绍

[0002]直线导轨的滑块在端部固定安装有U型密封片(即端盖)，端盖上设有内螺纹孔，内螺纹孔用于螺纹固定连接油嘴，通过油嘴可以向滑块内注入润滑油进行润滑。端盖一般通过注塑模具进行注塑成型，由于端盖上具有内螺纹孔，在型芯外表面需要设置外螺纹，注塑完成后，外螺纹会影响注塑件的脱模，现有技术中，大多通过旋转内抽的方式进行脱模，生产效率慢，模具比较复杂，而且这种方式会使得螺纹牙产生一定程度的磨损，制造成本较高。

技术实现思路

[0003]本技术要解决上述现有技术存在的问题，提供用于成型内螺纹孔的型芯组件及其生产的端盖，具有内螺纹孔成型速度快，螺纹连接油嘴更加快速。
[0004]本技术解决其技术问题采用的技术方案：用于成型内螺纹孔的型芯组件，包括型芯杆，型芯杆包括外型芯和内型芯，外型芯的上端设有第一成型部，第一成型部的外侧面上用于成型内螺纹的部分外螺纹，所述内型芯的上端设有第二成型部，第二成型部上周向间隔分布有部分圆周面，部分圆周面位于相邻的部分外螺纹之间，第一成型部和第二成型部拼成用于成型所需内螺纹孔的丝杆，所述外型芯的内侧设有第一斜导面，所述内型芯上周向分布有至少两个第二斜导面，所述第一斜导面与第二斜导面滑动连接，所述第一斜导面与第二斜导面的一部分分别延伸设置到第一成型部和第二成型部上，所述外型芯能够相对于所述内型芯移动，以使第一成型部和第二成型部进行分离。r/>[0005]进一步完善，所述部分外螺纹的大径与所述部分圆周面的直径大小相等。
[0006]进一步完善，所述第一成型部和第二成型部的下端设有第一倒角面和第二倒角面。
[0007]进一步完善，所述第一斜导面或第二斜导面与轴线之间的夹角角度为3度。
[0008]进一步完善，所述第一斜导面上设有燕尾导槽，第二斜导面上设有燕尾导轨，燕尾导槽与燕尾导轨配合滑动连接。
[0009]进一步完善，所述外型芯的下端外侧设有限位台阶，所述丝杆的直径小于型芯杆的中段直径，所述限位台阶的直径大于型芯杆的中段直径。
[0010]进一步完善，所述内型芯的下端设有固定部，固定部上设有固定孔。
[0011]端盖，具有利用所述的型芯组件来注塑成型的内螺纹孔，内螺纹孔用于螺纹连接油嘴，端盖为直线导轨中滑块的端盖。
[0012]本技术有益的效果是：本技术在使用时，将型芯组件安装在注塑模具上，第一成型部和第二成型部拼成用于成型所需内螺纹孔的丝杆，以便于产品注塑成型，成型
出具有不完全内螺纹的内螺纹孔，成型后外型芯能够相对于内型芯移动，以使第一成型部和第二成型部进行分离，提高脱模生产效率，油嘴的螺套更加方便旋入内螺纹孔中。
附图说明
[0013]图1为型芯组件合起时的结构示意图；
[0014]图2为型芯组件的爆炸图；
[0015]图3为端盖安装使用时的结构示意图；
[0016]附图标记说明：1、外型芯，11、第一成型部，12、部分外螺纹，13、第一斜导面，14、第一倒角面，15、燕尾导槽，16、限位台阶，2、内型芯，21、第二成型部，22、部分圆周面，23、第二斜导面，24、第二倒角面，25、燕尾导轨，26、固定孔，3、端盖，31、油嘴，32、滑块。
具体实施方式
[0017]下面结合附图对本技术作进一步说明：
[0018]参照附图1
‑
2：本实施例中用于成型内螺纹孔的型芯组件，包括型芯杆，型芯杆包括外型芯1和内型芯2，外型芯1的上端设有第一成型部11，第一成型部11的外侧面上用于成型内螺纹的部分外螺纹12，螺纹规格为M6，长度为6.7mm，所述内型芯2的上端设有第二成型部21，第二成型部21上周向间隔分布有部分圆周面22，部分圆周面22位于相邻的部分外螺纹12之间，第一成型部11和第二成型部21拼成用于成型所需内螺纹孔的丝杆，所述外型芯1的内侧设有第一斜导面13，所述内型芯2上周向分布有至少两个第二斜导面23，所述第一斜导面13与第二斜导面23滑动连接，所述第一斜导面13与第二斜导面23的一部分分别延伸设置到第一成型部11和第二成型部21上，所述外型芯1能够相对于所述内型芯2移动，以使第一成型部11和第二成型部21进行分离。
[0019]使用时，一般在注塑模具的动模上安装型芯组件，通过第一成型部11和第二成型部21拼成的丝杆来成型所需内螺纹孔的内部形状，在通过部分圆周面22和部分外螺纹12成型不完全内螺纹的内螺纹孔，模具分模过程中，顶针将塑件(端盖)顶出，将外型芯1相对于内型芯2移动，两个外型芯1可以内收进行靠近，使得部分外螺纹12内移远离内螺纹孔，脱模方便快捷，避免强制损伤其内螺纹，提高了脱模效率，生产效益得到了提升，确保了其后续使用的密封程度，型芯组件采用分体式结构设计，方便进行拆卸和更换，更换外型芯1的尺寸即可生产不同规格的内螺纹孔，型芯其它部分可重复使用，性价比高，适用范围广。所述部分外螺纹12的大径与所述部分圆周面22的直径大小相等，可以更加省胶，注塑完成后内螺纹与外螺纹进行螺纹连接时更加顺利。
[0020]所述第一成型部11和第二成型部21的下端设有第一倒角面14和第二倒角面24，成型的内螺纹孔外端具有倒角，可以方便拧入油嘴的螺丝。倒角尺寸为1
×
0.5.
[0021]所述第一斜导面13或第二斜导面23与轴线之间的夹角角度为3度，脱模时更加顺畅。所述第一斜导面13上设有燕尾导槽15，燕尾导槽15深度为0.7mm，第二斜导面23上设有燕尾导轨25，燕尾导槽15与燕尾导轨25配合滑动连接。燕尾导槽15与燕尾导轨25可以使第一斜导面13和第二斜导面23相对滑动时可以贴合(图2中未示出)，使两个外型芯1可以在移动中自动内收进行靠近进行脱螺纹。
[0022]所述外型芯1的下端外侧设有限位台阶16，限位台阶16的长度为8mm，所述丝杆的
直径小于型芯杆的中段直径，所述限位台阶16的直径大于型芯杆的中段直径。丝杆的直径为6mm，型芯杆的中段直径为8mm，限位台阶16的直径为9mm。限位台阶16可以配合模块上开设的限位孔来控制外型芯1的活动行程，避免其掉落，而且复位时定位精度高，外型芯1可以手动复位或弹簧复位，也可以利用模具合模时自动复位。
[0023]所述内型芯2的下端设有固定部，固定部上设有固定孔26，固定孔26可以通过螺钉或销钉固定在模具的安装孔内。固定孔26的直径为2mm，其圆心与固定部的下端面的距离为4mm。
[0024]如附图3所示，端盖，具有利用所述的型芯组件来注塑成型的内螺纹孔，内螺纹孔用于螺纹连接油嘴31，端盖3为直线导轨中滑块32的端盖。
[0025]虽然本技术已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.用于成型内螺纹孔的型芯组件，包括型芯杆，型芯杆包括外型芯(1)和内型芯(2)，外型芯(1)的上端设有第一成型部(11)，第一成型部(11)的外侧面上用于成型内螺纹的部分外螺纹(12)，其特征在于：所述内型芯(2)的上端设有第二成型部(21)，第二成型部(21)上周向间隔分布有部分圆周面(22)，部分圆周面(22)位于相邻的部分外螺纹(12)之间，第一成型部(11)和第二成型部(21)拼成用于成型所需内螺纹孔的丝杆，所述外型芯(1)的内侧设有第一斜导面(13)，所述内型芯(2)上周向分布有至少两个第二斜导面(23)，所述第一斜导面(13)与第二斜导面(23)滑动连接，所述第一斜导面(13)与第二斜导面(23)的一部分分别延伸设置到第一成型部(11)和第二成型部(21)上，所述外型芯(1)能够相对于所述内型芯(2)移动，以使第一成型部(11)和第二成型部(21)进行分离。2.根据权利要求1所述的用于成型内螺纹孔的型芯组件，其特征在于：所述部分外螺纹(12)的大径与所述部分圆周面(22)的直径大小相等。3.根据权利要求1所述的用于成型内螺纹孔的型芯组件...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵庆阳，
申请(专利权)人：温州海健腾塑料有限公司，
类型：新型
国别省市：