本发明专利技术涉及一种利用硅酸亚铁电炉整体脱氧还原生产微合金化硅铁的方法。包括如下步骤：ａ．将镍冶炼弃渣或镍、铜、钴冶炼弃渣加热至熔融状态，或直接取熔融状态的镍冶炼弃渣或镍、铜、钴冶炼弃渣，放置于热渣包内；ｂ．保温使弃渣保持熔融状态，同时向弃渣中通入氧气或空气从而生成固体残渣以净化除杂；ｃ．除去固体残渣；ｄ．将剩下的部分冷却后破碎；ｅ．然后作为铁质原料与其它原料一起通过脱氧还原法生产硅铁。本发明专利技术方法首先将镍冶炼弃渣净化除杂，然后用于硅铁生产中可替代钢屑、氧化铁皮、烧结球团等铁质原料，同时减少硅石（或石英）用量，实验证明，采用本发明专利技术方法生产出来的硅铁（ＦｅＳｉ７５）完全符合国家标准，本发明专利技术提供了一种生产铁合金的新方法。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种利用硅酸亚铁电炉整体脱氧还原生产微合金化硅铁 的方法。
技术介绍
镍冶炼弃渣和镍、铜、钴冶炼弃渣是镍冶炼生产中排放的冶炼弃渣， 是一种工业固体废弃物。随着生产的发展，固体废弃物逐年增加，数量巨 大的镍冶炼弃渣在冶炼企业周边渣场露天堆存，除极少量供水泥厂作添加 剂(代替铁矿石)夕卜，其余绝大部分没有得到利用，造成了对企业周边生 态环境、人居环境的严重的环保问题。经过分析测算，镍冶炼弃渣和镍、铜、钴冶炼弃渣中含有大量铁质元 素和二氧化硅，另外含有少量镍、铜、钴、铅、锌等金属元素。以某特大 型冶炼企业约160万吨的弃渣为例，其中金属、非金属理论存量为含铁62万吨、镍4917吨、铜6273吨、钴1864吨、铅337吨、锌5976吨、二 氧化硅59万吨。这既是巨大的资源浪费，同时也表明镍冶炼弃渣具有巨 大的开发利用价值，然而目前镍冶炼弃渣的综合利用实际上已成为世界性 的难题。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种利用硅酸亚铁电炉整体脱氧还原生产微合 金化硅铁的方法，该方法能够充分利用废弃的镍冶炼弃渣和镍、铜、钴冶炼弃渣资源，避免由此带来的资源浪费和环境影响，以较低的成本生产出 合格的硅铁产品。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是一种，其特 征在于，包括如下步骤-a、 将镍冶炼弃渣或镍、铜、钴冶炼弃渣加热至熔融状态，或直接取熔融状态的镍冶炼弃渣或镍、铜、钴冶炼弃渣，放置于热渣包内；b、 保温使弃渣保持熔融状态，同时向弃渣中通入氧气或空气从而生 成固体残渣以净化除杂；C、除去固体残渣；d、 将剩下的部分冷却后破碎；e、 然后作为铁质原料与其它原料一起通过脱氧还原法生产硅铁。 其中在步骤c前还需要震荡热渣包30-40分钟，然后静置8-12分钟。 其中在步骤c后还要除去熔融状态弃渣下层占弃渣总重量4-6%的重金属层。其中在步骤b后还要保温使弃渣保持熔融状态，同时向弃渣中通入氯 气从而生成固体残渣以净化除杂，氯气的用量为每吨弃渣0.1-0.25立方米， 通气时间为5-10分钟，或向弃渣中通入氯气直至杂质含量符合要求。其中在步骤b中通入氧气的用量为每吨弃渣0.4-1立方米，通气时间 为5-10分钟，或向弃渣中通入氧气直至杂质含量符合要求。其中在步骤b中通入空气的用量为每吨弃渣2-5立方米，通气时间为 5-10分钟，或向弃渣中通入空气直至杂质含量符合要求。其中使用石墨化碳素材料气体导管伸入该热渣包内以通气。其中熔融状态的弃渣是指弃渣温度在1150-1300°C。其中还原剂采用兰碳、冶金焦、或气煤焦。本专利技术方法首先将弃渣净化除杂，然后用于硅铁生产中可替代钢屑、 氧化铁皮、烧结球团等铁质原料，同时减少硅石(或石英)用量，实验证明，采用本专利技术方法生产出来的硅铁(FeSi75)完全符合国家标准。以夕卜, 采用本专利技术生产出来的硅铁还是一种微合金化硅铁，含有微量镍元素，用 微合金化硅铁炼钢在一定程度上可以提高炼钢质量。微合金化硅铁用于不 锈钢、特殊钢生产时，可节约镍、钴的用量，从而降低炼钢成本。除杂后 的弃渣本身为玻璃态熟料在生产硅铁时可以大幅度降低生产电耗，从而大 幅度降低硅铁生产成本，减少二氧化碳的排放。采用本专利技术的方法高效综合回收了弃渣中的铁、硅、镍、铜、钴等元 素。其中硅回收率95%以上，铁回收率96%以上，镍回收率92%以上，铜回 收率90%以上，钴回收率93%以上。达到了大宗工业固体废弃物资源化利 用的目的，现有冶炼企业存放镍冶炼弃渣占用了大量土地，采用本专利技术方 法不仅遏制了弃渣对土地的不断吞噬，还能通过处理原有的弃渣逐步释放 出原来占有的土地，这不仅产生经济效益，还产生相应的环保效益和社会 效益。具体实施例方式本专利技术方法对弃渣净化除杂的原理是利用炉外精炼技术，将高压氧 气、高压氯气先后分别喷吹入熔融状态的弃渣中，分批定量对其进行净化 除杂处理，使弃渣中的有害杂质(如氧化铝、氧化镁、氧化钙、硫化物等) 进行充分反应，同时通过均匀、轻微的震荡促进生成比重较小的新化合物， 新化合物漂浮于弃渣上面而析出，重金属沉积于下层。以此工艺将弃渣中 的有害杂质降低到规定范围内，使弃渣得到纯化，纯化后的主要成分为硅酸亚铁(分子式为Fe3Si04、 2FeO'Si02。)产品。反应方程式为FeS+3Fe304+5Si02+502=5 (2Fe0 Si02)+S02 t (高温熔融状态下) 2Ca+02=2Ca0 (高温熔融状态下) 2Mg+02=2Mg0 (高温熔融状态下) 4A1+302=2A1203 (高温熔融状态下) 2K+C12=2KC1 (高温熔融状态下) 2Na+Cl2=2NaCl (高温熔融状态下) 本专利技术方法生产硅铁的原理是将合格粒度的硅酸亚铁、硅石、焦碳和兰碳(或其它还原剂)在配料 站按比例配料，经上料皮带将混合料送至炉顶平台，再由梭式皮带将混合 料卸至炉顶料仓。炉料经料管间断加入电弧炉内，在电弧高温状态下，硅 酸亚铁中的铁元素和硅元素同时被碳元素还原，二氧化硅中的硅元素也被 碳元素还原生成比例确定，混合均匀的硅铁。反应方程式为2C+02=2C0 (吸热) (电弧状态下) Fe3Si04、 2Fe0 Si02+10C0=5Fe+2Si+10C02 t (吸热)(电弧状态下) Si02+2C0=Si+2C02 t (吸热) (电弧状态下) 本专利技术方法主要是将弃渣净化除杂后的硅酸亚铁作为铁质原料代替 现有硅铁冶炼生产中的钢屑、氧化铁皮、烧结球团等铁质原料，当然同时 也替代了部分硅石原料，由于硅酸亚铁中硅和铁的含量是确定的，因此可 以很容易的计算出其它原料的用量，以硅、铁计算原料间的配比关系与现 有技术完全相同，而除此之外现有脱氧还原冶炼硅铁的其它原料(如还原 剂)、所有原料的配比、和工艺参数等均与现有技术完全相同。以下为生产低冰镍，热弃渣为镍铁渣的电炉热渣成分典型值的化学成 分表三个月内电炉热渣成分(％)元素 Ni Cu Fe Ca0 Mg0 Si02 Co S Pb Zn As平均 0.25 0.23 35.61 1.60 8.57 41.02 0. 13 0.99 0.04 0. 14 0.02最低 0.14 0.13 25.18 1.20 4.64 35.50 0.08 0.13 0,02 0.09 0.01最高 0. 65 0. 45 42. 67 2. 07 15. 10 46. 84 0. 26 1. 96 1. 02 0. 25 0. 14实施例l:a、 将镍冶炼弃渣加热至115(TC的熔融状态；b、 放置于热渣包内保温在115(TC,同时通过石墨化碳素材料气体导 管伸入热渣包底部向镍冶炼弃渣中通入氧气(高压氧气)，氧气的用量为 每吨镍冶炼弃渣0.4立方米，控制氧气匀速流动，通气时间为5分钟；c、 均匀、轻微的水平震荡热渣包30分钟，然后静置8分钟；d、 除去镍冶炼弃渣上层生成的固体残渣；e、 将剩下的硅酸亚铁冷却，再破碎后根据现有硅铁冶炼要求制成合适 大小的球块；f、 然后将硅酸亚铁球块作为铁质原料与硅石和兰碳一起按现有硅铁冶 炼要求的比例通过脱氧还原法冶炼制得硅铁。实施例2:a、 将镍冶炼弃渣加热至130(TC的熔融状态；b、 放置于热渣包内保温在1300°C，同时通过石墨本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种利用硅酸亚铁电炉整体脱氧还原生产微合金化硅铁的方法，其特征在于，包括如下步骤： ａ、将镍冶炼弃渣或镍、铜、钴冶炼弃渣加热至熔融状态，或直接取熔融状态的镍冶炼弃渣或镍、铜、钴冶炼弃渣，放置于热渣包内； ｂ、保温使弃渣保持熔融状 态，同时向弃渣中通入氧气或空气从而生成固体残渣以净化除杂； ｃ、除去固体残渣； ｄ、将剩下的部分冷却后破碎； ｅ、然后作为铁质原料与其它原料一起通过脱氧还原法生产硅铁。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：牛庆君，王振峰，
申请(专利权)人：牛庆君，
类型：发明
国别省市：62[中国|甘肃]
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