本实用新型专利技术公开了一种用于新能源汽车的耐霉菌电缆，包括导体线主体、绝缘层、铝塑带层主体、镀锡铜丝编制层主体以及护套层主体，所述绝缘层和铝塑带层主体之间设置有耐热层，所述镀锡铜丝编制层主体和护套层主体之间设置有耐寒层。上述方案中，通过设置散热防爆层、第一防爆凸起、耐热防爆层、第一缓冲间隙、第二防爆凸起，对电缆整体起到防爆缓冲的效果，并保护电缆，且第一缓冲间隙具有较好的热胀冷缩补偿作用，在外部受到压力时，可通过第一防爆凸起、第二防爆凸起搭配支撑条起到缓冲保护的作用，防止电缆变形，内部受损，且耐热防爆层、耐寒防爆层的设置，提高了电缆整体的耐寒耐热的效果。效果。效果。
【技术实现步骤摘要】
一种用于新能源汽车的耐霉菌电缆
[0001]本技术涉及新能源汽车
，更具体地说，本技术涉及一种用于新能源汽车的耐霉菌电缆。
技术介绍
[0002]新能源汽车包括纯电动汽车，是指利用电能作为动力的汽车，而新能源电动汽车高压电缆是汽车内部动力传输的桥梁，它在新能源汽车占据着必不可少的席位，但一直以来汽车自燃现象屡屡发生，汽车电路起火是主要原因，由于汽车内部本身空间狭小再加上一些电缆外径过大，造成电路排列不均匀，电缆耐热性能不好，不能达到很好的散热效果，从而形成电路起火，造成汽车自燃现象，同时有些新能源电动汽车所使用的环境较为恶劣，导致电缆容易生霉菌。
[0003]为了解决上述问题，现有专利(公开(公告)号:CN215954866U)公开了一种用于新能源汽车的耐霉菌电缆，用于新能源汽车的耐霉菌电缆包括导体线、挤包在所述导体线外侧的绝缘层、设置在所述绝缘层外部的屏蔽层以及设置在所述屏蔽层外侧的护套层，所述导体线由多层股线复绞而成，所述股线由多跟镀锡铜丝束合而成，束丝方向与所述股线复绞方向相反。本技术提供的用于新能源汽车的耐霉菌电缆具有传输容量大、耐高温、耐霉菌、无析出物、柔韧抗撕、抗弯曲、抗开裂、耐溶剂腐蚀性能好的优点。
[0004]上述装置在使用时，由于导体线中电流流动，导体线容易产生热量，而护套层内部长期受热容易老化，当外部气温低时，冷、热的交替仍可能造成护套层内部爆裂，从而使得电缆损坏。
技术实现思路
[0005]为了克服现有技术的上述缺陷，本技术的实施例提供一种用于新能源汽车的耐霉菌电缆，以解决由于导体线中电流流动，导体线容易产生热量，而护套层内部长期受热容易老化，当外部气温低时，冷、热的交替仍可能造成护套层内部爆裂，从而使得电缆损坏的问题。
[0006]为解决上述技术问题，本技术提供如下技术方案：一种用于新能源汽车的耐霉菌电缆，包括导体线主体、绝缘层、铝塑带层主体、镀锡铜丝编制层主体以及护套层主体，所述绝缘层和铝塑带层主体之间设置有耐热层，所述镀锡铜丝编制层主体和护套层主体之间设置有耐寒层。
[0007]其中，所述耐热层包括散热防爆层，所述散热防爆层的外表面设置有第一防爆凸起，所述散热防爆层的外表面设置有耐热防爆层，所述散热防爆层和耐热防爆层之间设置有第一缓冲间隙，所述耐热防爆层的内表面设置有第二防爆凸起。
[0008]其中，所述散热防爆层的内表面设置光滑结构，所述散热防爆层的内表面贴合在绝缘层的外表面。
[0009]其中，所述第一防爆凸起等间距均匀排列在散热防爆层的外表面，所述第二防爆
凸起等间距均匀排列在耐热防爆层的内表面，所述第一防爆凸起和第二防爆凸起等间距交错设置。
[0010]其中，所述第一防爆凸起的材质设置为柔性缓冲材质，所述第一防爆凸起的厚度等于第二防爆凸起的厚度，所述第一缓冲间隙的厚度大于等于第一防爆凸起和第二防爆凸起的厚度，所述第二防爆凸起的材质设置为柔性缓冲材质。
[0011]其中，所述散热防爆层的材质设置为绝缘导热材料，所述耐热防爆层的外表面与铝塑带层主体的内表面胶粘。
[0012]其中，所述耐寒层包括耐寒防爆层，所述耐寒防爆层的内侧设置有支撑条，所述支撑条的数量设置为若干个，两个所述支撑条之间设置有第二缓冲间隙。
[0013]其中，所述支撑条的材质设置为缓冲材质，所述耐寒防爆层的外表面和护套层主体的内表面均设置为糙面结构，所述耐寒防爆层的外表面与护套层主体的内表面胶粘，所述支撑条等间距排列在耐寒防爆层的内表面，所述支撑条的内侧与镀锡铜丝编制层主体胶粘。
[0014]本技术的上述技术方案的有益效果如下：
[0015]上述方案中，通过设置散热防爆层、第一防爆凸起、耐热防爆层、第一缓冲间隙、第二防爆凸起，对电缆整体起到防爆缓冲的效果，并保护电缆，且第一缓冲间隙具有较好的热胀冷缩补偿作用，在外部受到压力时，可通过第一防爆凸起、第二防爆凸起搭配支撑条起到缓冲保护的作用，防止电缆变形，内部受损，且耐热防爆层、耐寒防爆层的设置，提高了电缆整体的耐寒耐热的效果。
附图说明
[0016]图1为本技术的整体结构示意图；
[0017]图2为本技术的耐热层结构示意图；
[0018]图3为本技术的耐寒层结构示意图。
[0019][附图标记][0020]1、导体线主体；2、绝缘层；3、耐热层；31、散热防爆层；32、第一防爆凸起；33、耐热防爆层；34、第一缓冲间隙；35、第二防爆凸起；4、铝塑带层主体；5、镀锡铜丝编制层主体；6、耐寒层；61、耐寒防爆层；62、支撑条；63、第二缓冲间隙；7、护套层主体。
具体实施方式
[0021]为使本技术要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
[0022]如附图1至附图3本技术的实施例提供一种用于新能源汽车的耐霉菌电缆，包括导体线主体1、绝缘层2、铝塑带层主体4、镀锡铜丝编制层主体5以及护套层主体7，所述绝缘层2和铝塑带层主体4之间设置有耐热层3，所述镀锡铜丝编制层主体5和护套层主体7之间设置有耐寒层6。
[0023]其中，所述耐热层3包括散热防爆层31，所述散热防爆层31的外表面设置有第一防爆凸起32，所述散热防爆层31的外表面设置有耐热防爆层33，所述散热防爆层31和耐热防爆层33之间设置有第一缓冲间隙34，所述耐热防爆层33的内表面设置有第二防爆凸起35，
通过第一防爆凸起32、第二防爆凸起35，对散热防爆层31、耐热防爆层33其缓冲防爆的作用，且可支撑起散热防爆层31、耐热防爆层33，形成第一缓冲间隙34，通过第一缓冲间隙34对散热防爆层31、耐热防爆层33的热胀冷缩起到良好的补偿作用。
[0024]其中，所述散热防爆层31的内表面设置光滑结构，所述散热防爆层31的内表面贴合在绝缘层2的外表面，通过散热防爆层31的光滑结构，使散热防爆层31与绝缘层2贴合面积较大，从而可将导体线主体1产生的热量较快速的导出，降低导体线主体1中心的温度，避免某处温度较高使电路起火。
[0025]其中，所述第一防爆凸起32等间距均匀排列在散热防爆层31的外表面，所述第二防爆凸起35等间距均匀排列在耐热防爆层33的内表面，所述第一防爆凸起32和第二防爆凸起35等间距交错设置，通过第一防爆凸起32和第二防爆凸起35交错设置，可较稳定的对散热防爆层31、耐热防爆层33起到支撑的效果。
[0026]其中，所述第一防爆凸起32的材质设置为柔性缓冲材质，所述第一防爆凸起32的厚度等于第二防爆凸起35的厚度，所述第一缓冲间隙34的厚度大于等于第一防爆凸起32和第二防爆凸起35的厚度，所述第二防爆凸起35的材质设置为柔性缓冲材质。
[0027]其中，所述散热防爆层31的材质设置为绝缘导热材料，所述耐热防爆层33的外表面与铝塑带层主体4的内表面胶粘。
[0028]其中，所述耐寒层6包括耐寒防爆层61，所述耐寒防本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于新能源汽车的耐霉菌电缆，包括导体线主体(1)、绝缘层(2)、铝塑带层主体(4)、镀锡铜丝编制层主体(5)以及护套层主体(7)，其特征在于，所述绝缘层(2)和铝塑带层主体(4)之间设置有耐热层(3)，所述镀锡铜丝编制层主体(5)和护套层主体(7)之间设置有耐寒层(6)。2.根据权利要求1所述的一种用于新能源汽车的耐霉菌电缆，其特征在于，所述耐热层(3)包括散热防爆层(31)，所述散热防爆层(31)的外表面设置有第一防爆凸起(32)，所述散热防爆层(31)的外表面设置有耐热防爆层(33)，所述散热防爆层(31)和耐热防爆层(33)之间设置有第一缓冲间隙(34)，所述耐热防爆层(33)的内表面设置有第二防爆凸起(35)。3.根据权利要求2所述的一种用于新能源汽车的耐霉菌电缆，其特征在于，所述散热防爆层(31)的内表面设置光滑结构，所述散热防爆层(31)的内表面贴合在绝缘层(2)的外表面。4.根据权利要求2所述的一种用于新能源汽车的耐霉菌电缆，其特征在于，所述第一防爆凸起(32)等间距均匀排列在散热防爆层(31)的外表面，所述第二防爆凸起(35)等间距均匀排列在耐热防爆层(33)的内表面，所述第一防爆凸起(32)和第二防爆凸起(35)等间距交错设置。5.根据权利要求2所述的...
【专利技术属性】
技术研发人员：万青山，郭林祥，
申请(专利权)人：江西南远电缆有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。