一种全模块化对位平台制造技术

本实用新型专利技术涉及对位平台的技术领域，公开了一种全模块化对位平台，包括：上板组件、下板组件、从动轴以及三个动力结构；本实用新型专利技术中对位平台的上板组件和下板组件均由数个基础单元构成，每个基础单元的外形简单，相比传统设计中的整块式结构易于加工，因此生产效率得到提升，并且由于上板组件和下板组件由各个基础单元构成，当需要调整上板和下板的尺寸时，只需生产出新的基础单元，即可与原有的基础单元构成新的上板和下板，本实用新型专利技术将对位平台进行模块化设计，解决现有技术中对位平台加工工艺复杂，导致生产效率低的问题。导致生产效率低的问题。导致生产效率低的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种全模块化对位平台


[0001]本技术涉及对位平台的
，尤其是一种全模块化对位平台。

技术介绍

[0002]对位平台作为自动化设备的重要组成部分，广泛应用于光学对位、3C制造、新能源等行业，对位平台由上板、下板及设置在上板和下板之间的动力结构和从动轴构成，动力结构包括传动组件和电机，动力结构起到支撑上板及驱动上板移动的作用。从动轴用于均匀分散对位平台所承受的垂直下压力，减轻动力结构的负担，达到受力均衡、增长寿命的目的。
[0003]传统的对位平台上板、下板均为整块金属胚料加工而成，材料损耗大，加工工艺复杂，因而生产效率低，设计周期及生产周期较长。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种全模块化对位平台，旨在解决现有技术中对位平台加工工艺复杂，导致生产效率低的问题。
[0005]本技术是这样实现的，本技术提供一种全模块化对位平台，包括：
[0006]上板组件、下板组件、从动轴以及三个动力结构；
[0007]所述上板组件包括一对一型上支撑板、一对二型上支撑板以及四个上固定板，所述一型上支撑板和所述二型上支撑板的两端设置有第一接合结构，所述上固定板的两端设置有第二接合结构，所述上固定板的两端通过所述第二接合结构和所述第一接合结构分别与所述一型上支撑板和所述二型上支撑板固定连接，形成“回”型结构；
[0008]所述下板组件包括一对一型下支撑板、一对二型下支撑板以及四个下固定板，所述一型下支撑板和所述二型下支撑板的两端设置有第三接合结构，所述下固定板的两端设置有第四接合结构，所述下固定板的两端通过所述第四接合结构和所述第三接合结构分别与所述一型下支撑板和所述二型下支撑板固定连接，形成“回”型结构；
[0009]所述动力结构和所述从动轴设置在所述下固定板上；
[0010]所述上固定板上设置有若干上板固定孔，所述动力结构和所述从动轴通过所述若干上板固定孔与所述上板固定板固定连接。
[0011]在一些实施例中，所述一型上支撑板的长度大于、等于或小于所述二型上支撑板的长度。
[0012]在一些实施例中，所述一型下支撑板的长度大于、等于或小于所述二型下支撑板的长度。
[0013]在一些实施例中，所述第一接合结构包括第一上凸台和第二上凸台；
[0014]所述第一上凸台和所述第二上凸台的厚度为所述一型上支撑板厚度的一半；
[0015]所述第一上凸台和所述第二上凸台的长度为所述上固定板厚度的1.2倍；
[0016]所述第一上凸台和所述第二上凸台的底部设置有圆角；
[0017]所述第一上凸台和所述第二上凸台均设置有若干第一固定孔。
[0018]在一些实施例中，所述第二接合结构包括第一下凸台和第二下凸台；
[0019]所述第一下凸台和所述第二下凸台的厚度为所述上固定板厚度的一半；
[0020]所述第一下凸台和所述第二下凸台的长度为所述上固定板厚度的1.2倍；
[0021]所述第一下凸台和所述第二下凸台的底部设置有圆角；
[0022]所述第一下凸台和所述第二下凸台均设置有若干第二固定孔，所述若干第二固定孔与所述若干第一固定孔位置一一对应。
[0023]在一些实施例中，所述第三接合结构包括第三下凸台和第四下凸台；
[0024]所述第三下凸台和所述第四下凸台的厚度为所述一型下支撑板厚度的一半；
[0025]所述第三下凸台和所述第四下凸台的长度为所述下固定板厚度的1.2倍；
[0026]所述第三下凸台和所述第四下凸台的底部设置有圆角；
[0027]所述第三下凸台和所述第四下凸台均设置有若干第三固定孔。
[0028]在一些实施例中，所述第四接合结构包括第三上凸台和第四上凸台；
[0029]所述第三上凸台和所述第四上凸台的厚度为所述下固定板厚度的一半；
[0030]所述第三上凸台和所述第四上凸台的长度为所述下固定板厚度的1.2倍；
[0031]所述第三上凸台和所述第四上凸台的底部设置有圆角；
[0032]所述第三上凸台和所述第四上凸台均设置有若干第四固定孔，所述若干第四固定孔与所述若干第三固定孔位置一一对应。
[0033]在一些实施例中，所述动力结构包括安装壳体、驱动电机以及连接件；
[0034]所述安装壳体设置在所述下固定板上，所述驱动电机和所述连接件设置在所述安装壳体中，且所述驱动电机与所述连接件电连接，所述驱动电机用于驱动所述连接件运动；
[0035]所述连接件具有第五固定孔，所述连接件通过所述第五固定孔和所述上板固定孔与所述上固定板连接。
[0036]本技术提供了一种全模块化对位平台，具有以下有益效果：
[0037]本技术中对位平台的上板组件和下板组件均由数个基础单元构成，每个基础单元的外形简单，相比传统设计中的整块式结构易于加工，因此生产效率得到提升，并且由于上板组件和下板组件由各个基础单元构成，当需要调整上板和下板的尺寸时，只需生产出新的基础单元，即可与原有的基础单元构成新的上板和下板，本技术将对位平台进行模块化设计，解决现有技术中对位平台加工工艺复杂，导致生产效率低的问题。
附图说明
[0038]图1是本技术实施例提供的一种全模块化对位平台的整体结构示意图；
[0039]图2是本技术实施例提供的一种全模块化对位平台的拆解结构示意图；
[0040]图3是本技术实施例提供的一种全模块化对位平台的上板组件的结构示意图；
[0041]图4是本技术实施例提供的一种全模块化对位平台的下板组件的结构示意图。
[0042]附图标记：1
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上板组件、2
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下板组件、3
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从动轴、4
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动力结构、11
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一型上支撑板、12
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二型上支撑板、13
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上固定板、14
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第一接合结构、141
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第一上凸台、142
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第二上凸台、
143
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第一固定孔、15
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第二接合结构、151
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第一下凸台、152
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第二下凸台、153
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第二固定孔、16
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上板固定孔、21
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一型下支撑板、22
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二型下支撑板、23
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下固定板、24
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第三接合结构、241
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第三下凸台、242
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第四下凸台、243
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第三固定孔、25
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第四接合结构、251
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第三上凸台、252
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第四上凸台、253
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第四固定孔、41
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全模块化对位平台，其特征在于，包括：上板组件、下板组件、从动轴以及三个动力结构；所述上板组件包括一对一型上支撑板、一对二型上支撑板以及四个上固定板，所述一型上支撑板和所述二型上支撑板的两端设置有第一接合结构，所述上固定板的两端设置有第二接合结构，所述上固定板的两端通过所述第二接合结构和所述第一接合结构分别与所述一型上支撑板和所述二型上支撑板固定连接，形成“回”型结构；所述下板组件包括一对一型下支撑板、一对二型下支撑板以及四个下固定板，所述一型下支撑板和所述二型下支撑板的两端设置有第三接合结构，所述下固定板的两端设置有第四接合结构，所述下固定板的两端通过所述第四接合结构和所述第三接合结构分别与所述一型下支撑板和所述二型下支撑板固定连接，形成“回”型结构；所述动力结构和所述从动轴设置在所述下固定板上；所述上固定板上设置有若干上板固定孔，所述动力结构和所述从动轴通过所述若干上板固定孔与所述上固定板固定连接。2.如权利要求1所述的一种全模块化对位平台，其特征在于，所述一型上支撑板的长度大于、等于或小于所述二型上支撑板的长度。3.如权利要求1所述的一种全模块化对位平台，其特征在于，所述一型下支撑板的长度大于、等于或小于所述二型下支撑板的长度。4.如权利要求1所述的一种全模块化对位平台，其特征在于，所述第一接合结构包括第一上凸台和第二上凸台；所述第一上凸台和所述第二上凸台的厚度为所述一型上支撑板厚度的一半；所述第一上凸台和所述第二上凸台的长度为所述上固定板厚度的1.2倍；所述第一上凸台和所述第二上凸台的底部设置有圆角；所述第一上凸台和所述第二上凸台均设置有若干第一固定孔。5.如权利要求4所述的一种全模块化对位...

【专利技术属性】
技术研发人员：纪福来，曾威谕，丁鳳，张君彥，
申请(专利权)人：天璟科技深圳有限公司，
类型：新型
国别省市：