一种转炉钢渣尾渣返烧结利用方法技术

本发明专利技术公开了一种转炉钢渣尾渣返烧结利用方法，将粒径范围为0

【技术实现步骤摘要】
一种转炉钢渣尾渣返烧结利用方法


[0001]本专利技术属于固废处理
，具体涉及一种转炉钢渣尾渣返烧结利用方法。

技术介绍

[0002]近几年来，由于市场萧条钢材需求下跌、烧结原料成本价格上涨，钢铁行业呈现出高成本、低价格、低收益的运行态势。面对效益和环保的双重考验，优化现有资源配置和实现二次资源的高效回收利用是突破当前窘境的有效途径。
[0003]转炉钢渣是炼钢过程中的一种副产物，产生量约占粗钢产量的15％。通常转炉钢渣会进行破碎、筛分、磁选回收其中金属后成为粒径为0
‑
10mm的钢渣尾渣，这部分废渣一般用作建筑材料或水泥等，但受到其含铁量、不安定性等因素的影响，添加量都有限。进一步，2021年，水泥行业国家标准GB 175《通用硅酸盐水泥》修订，钢渣尾渣未列入水泥混合材用原料之列，导致钢渣尾渣在水泥行业协同处置面临困难，需求量大幅下降，为此急需开展钢渣尾渣资源化利用技术研究，拓展钢渣利用途径。
[0004]20世纪70年代初已有将钢渣返烧结应用的报道，但在返烧结过程中容易出现钢渣粒度不均匀降低烧结矿透气性，成份不稳定影响烧结配料和烧结控制等诸多问题，随着烧结工艺以及钢渣尾渣制备工艺的不断发展，与之匹配的钢渣返烧结高附加值方法仍亟待解决。

技术实现思路

[0005]本专利技术目的在于提供一种转炉钢渣尾渣返烧结利用方法，克服了烧结过程配加钢渣的不良影响，相较于常规方法具有强度高、能耗低、成本低等产品优势；同时为转炉钢渣尾渣提供一种资源化利用的方法。
[0006]为达到上述目的，采用技术方案如下：
[0007]一种转炉钢渣尾渣返烧结利用方法，包括以下步骤：
[0008](1)自然脱水；
[0009]将粒径范围为0
‑
10mm的钢渣尾渣风干5
‑
10天，使其含水率降至7％以下；
[0010](2)筛分；
[0011]将风干后的钢渣尾渣进一步筛分为＞5mm、＜5mm两种粒级的钢渣尾渣；
[0012](3)球磨选铁；
[0013]将＜5mm的钢渣尾渣烘干至含水率2％以下，送至球磨机中磨为＜3mm的钢渣尾渣，磁选后得到＜3mm的无磁钢渣尾渣，所得无磁钢渣尾渣与生物质燃料按照质量比(18
‑
20)：1的比例混合均匀；
[0014](4)尾渣返烧结梯级利用；
[0015]将步骤(2)所得＞5mm的钢渣尾渣、步骤(3)所得无磁钢渣尾渣与生物质燃料混合物、混匀矿、烧结熔剂、返矿以及燃料按比例充分混合，得到烧结混合料供生产烧结矿使用。
[0016]按上述方案，步骤(2)中的筛分过程通过方孔振动筛完成。
[0017]按上述方案，步骤(3)烘干过程采用滚筒式烘干机完成。
[0018]按上述方案，步骤(3)磁选过程使用干式电磁选，磁感强度为800Gbs。
[0019]按上述方案，步骤(3)所述生物质燃料为茎状农作物、花生壳、树皮、锯末的任意混合物，热值达14.6J/G以上，且加工为粒径4
‑
6mm的颗粒状燃料。
[0020]按上述方案，步骤(4)所述烧结熔剂为生石灰、石灰石和白云石。
[0021]按上述方案，步骤(4)所述燃料为无烟煤、焦粉。
[0022]按上述方案，步骤(4)中烧结混合料按质量百分数计如下：
[0023]＞5mm的钢渣尾渣1
‑
2％；无磁钢渣尾渣与生物质燃料混合物2
‑
7％；混匀矿55
‑
60％；烧结熔剂10
‑
12％；返矿23
‑
27％；燃料4
‑
5％。
[0024]相对于现有技术，本专利技术有益效果如下：
[0025]与传统直接添加钢渣尾渣相比，磨细后＜3mm的钢渣尾渣粒级含有一定量的氧化镁和氧化钙，可替代部分烧结熔剂并且降低了烧结燃料的消耗；球磨还使其化学成份更加均一，避免了碱度波动大的问题。
[0026]＞5mm的钢渣尾渣的加入有改善烧结原料制粒性能，对烧结透气性有一点的改善，有利于厚料层烧结，从而提升烧结台时产量。
[0027]掺入的生物质燃料可替代部分烧结燃料，降低了碳排放的同时中和了细钢渣颗粒对透气性的不良影响。
[0028]钢渣尾渣梯级利用方式可在提高烧结效率的同时，钢渣的掺入比提升至9％，最大程度的实现二次资源的高效利用。
[0029]本专利技术工艺简单，原料采用固废，技术经济效益显著。
附图说明
[0030]图1：本专利技术转炉钢渣尾渣返烧结利用方法示意图。
具体实施方式
[0031]以下实施例进一步阐释本专利技术的技术方案，但不作为对本专利技术保护范围的限制。
[0032]具体实施方式提供了一种转炉钢渣尾渣返烧结利用方法，包括以下步骤：
[0033](1)自然脱水；将粒径范围为0
‑
10mm的钢渣尾渣风干5
‑
10天，使其含水率降至7％以下；
[0034](2)筛分；将风干后的钢渣尾渣进一步筛分为＞5mm、＜5mm两种粒级的钢渣尾渣；
[0035](3)球磨选铁；将＜5mm的钢渣尾渣烘干至含水率2％以下，送至球磨机中磨为＜3mm的钢渣尾渣，磁选后得到＜3mm的无磁钢渣尾渣，所得无磁钢渣尾渣与生物质燃料按照质量比18
‑
20：1的比例混合均匀；
[0036](4)尾渣返烧结梯级利用；将步骤(2)所得＞5mm的钢渣尾渣、步骤(3)所得无磁钢渣尾渣与生物质燃料混合物、混匀矿、烧结熔剂、返矿以及燃料按比例充分混合，得到烧结混合料供生产烧结矿使用。
[0037]具体地，步骤(2)中的筛分过程通过方孔振动筛完成。
[0038]具体地，步骤(3)烘干过程采用滚筒式烘干机完成。
[0039]具体地，步骤(3)磁选过程使用干式电磁选，磁感强度为800Gbs。
[0040]具体地，步骤(3)所述生物质燃料为茎状农作物、花生壳、树皮、锯末的任意混合，热值达14.6J/G以上，且加工为粒径4
‑
6mm的颗粒状燃料。
[0041]具体地，步骤(4)所述烧结熔剂为生石灰、石灰石和白云石。
[0042]具体地，步骤(4)所述燃料为无烟煤、焦粉。
[0043]具体地，步骤(4)中烧结混合料按质量百分数计如下：
[0044]＞5mm的钢渣尾渣1
‑
2％；无磁钢渣尾渣与生物质燃料混合物2
‑
7％；混匀矿55
‑
60％；烧结熔剂10
‑
12％；返矿23
‑
27％；燃料4
‑
5％。
[0045]实施例1
[0046](1)自然脱水；将粒径范围为0
‑
10mm的钢渣尾渣在大棚内自然通风的情况下堆存5天，使其水汽蒸发后含水率降至7％。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种转炉钢渣尾渣返烧结利用方法，其特征在于包括以下步骤：(1)将粒径范围为0
‑
10mm的钢渣尾渣风干5
‑
10天，使其含水率降至7％以下；(2)将风干后的钢渣尾渣进一步筛分为＞5mm、＜5mm两种粒级的钢渣尾渣；(3)将＜5mm的钢渣尾渣烘干至含水率2％以下，送至球磨机中磨为＜3mm的钢渣尾渣，磁选后得到＜3mm的无磁钢渣尾渣，所得无磁钢渣尾渣与生物质燃料按照质量比(18
‑
20)：1的比例混合均匀；(4)将步骤(2)所得＞5mm的钢渣尾渣、步骤(3)所得无磁钢渣尾渣与生物质燃料混合物、混匀矿、烧结熔剂、返矿以及燃料按比例充分混合，得到烧结混合料供生产烧结矿使用。2.如权利要求1所述转炉钢渣尾渣返烧结利用方法，其特征在于步骤(2)中的筛分过程通过方孔振动筛完成。3.如权利要求1所述转炉钢渣尾渣返烧结利用方法，其特征在于步骤(3)烘干过程采用滚筒式烘干机完成。4.如权利要求1所述转炉钢渣尾渣返烧结利用方法，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：倪俊，王文涛，李仕彬，
申请(专利权)人：宝武环科武汉金属资源有限责任公司，
类型：发明
国别省市：