一种高强度粘胶剂的制备方法及制备装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种高强度粘胶剂的制备方法及制备装置，涉及粘胶剂技术领域。该高强度粘胶剂的制备方法，包括水浴混合、原料处理和消泡处理三个步骤；将筛网置于反应釜内，再将相应重量份的消泡剂送入筛网内，利用筛网将消泡剂均匀地铺撒于反应釜中原料上，可有效地对粘胶剂原料液面在混合过程中产生的气泡进行消除处理，利于提升消泡的效果和效率，为粘胶剂成品的质量提供保障。该高强度粘胶剂的制备装置，包括釜体、侧边启闭机构和底部启闭机构；釜体的内侧活动套设有可漂浮于液面上的浮盘，浮盘的内部设置有振动电机，利用可漂浮于液面上的浮盘，将消泡剂均匀地铺撒于液面上，使其直接与液面产生的气泡接触，提升消泡效果和效率。率。率。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度粘胶剂的制备方法及制备装置


[0001]本专利技术涉及粘胶剂
，特别涉及一种高强度粘胶剂的制备方法及制备装置。

技术介绍

[0002]公开号为CN116083000A的一种加热固化胶粘剂制备方法，包括以下步骤：称取原料、混合搅拌、分散混合及研磨，利用原料的混合釜与分散过程中的分散混合釜进行旋转切换，使得搅拌混合后的原料可以通过混合釜的旋转切换，直接在分散混合釜内进行分散与稳定剂及气相二氧化硅进行混合搅拌，并且在分散混合过程中，利用陀螺分散器使得原料分散平铺，原料的上方均匀滴加稳定剂，而下方则输送气相二氧化硅，在陀螺分散器的边沿处分别形成粉幕与液幕混合，使得分散混合过程简单化，且无需进行组合容器的切换。
[0003]上述粘胶剂制备方法利用分散器对原料进行处理，虽然具有混合均匀的效果，但在实际制备过程中易使得液面形成大量气泡，而单纯使用消泡剂对气泡进行处理时，消泡剂难以有效地液面的气泡进行消除，效率和效果较差，影响粘胶剂成品质量，为制备作业带来较大困扰，为此，现提出一种高强度粘胶剂的制备方法及制备装置，以解决上述问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种高强度粘胶剂的制备方法及制备装置，能够解决粘胶剂制备过程中液面会形成大量气泡，单纯添加消泡剂难以对其进行处理的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种高强度粘胶剂的制备方法，包括以下重量份的原料：
[0006]主剂：水性环氧树脂100份、聚酰亚胺24
‑
30份、单宁18
‑
26份、阿拉伯树胶18
‑
26份、海藻酸钠15
‑
25份、呋喃树脂10
‑
16份、酚醛8
‑
12份、聚砜6
‑
10份、硅酸盐6
‑
10份；
[0007]助剂：偶联剂1.2
‑
1.6份、消泡剂0.8
‑
1.2份、增韧剂0.6
‑
1.2份、填充剂0.5
‑
1.0份、增粘剂0.5
‑
1.0份、稳定剂0.5
‑
0.9份、防老剂0.5
‑
0.7份、促进剂0.4
‑
0.6份；
[0008]具体制备方法包括以下步骤：
[0009]S1、水浴混合
[0010]1)将相应重量份的水性环氧树脂、聚酰亚胺和呋喃树脂送入反应釜内，再将热水通入反应釜换热腔室内，对反应釜内部进行水浴加热，热水温度控制为85
‑
90℃，同时利用搅拌设备对反应釜内部原料进行搅拌；
[0011]2)待反应釜内混合的原料黏度降至2400
‑
2500mPa.s后，控制通入反应釜换热腔室内的热水温度降至50
‑
60℃，再将半数重量份的酚醛、聚砜、硅酸盐以及相应重量份的增韧剂、填充剂和稳定剂送入反应釜内，继续利用搅拌设备对反应釜内部原料进行搅拌；
[0012]S2、原料处理
[0013]1)在反应釜对原料进行加热搅拌混合的过程中，将相应重量份的单宁、阿拉伯树
胶以及海藻酸钠送入破碎设备内进行破碎，破碎后得到粉末；
[0014]2)待反应釜内混合的原料酸度达到50
‑
70mgKOH/g后，控制通入反应釜换热腔室内的热水温度升至60
‑
70℃，再将相应重量份的单宁、阿拉伯树胶以及海藻酸钠粉末以及剩余半数重量份的酚醛、聚砜、硅酸盐送入反应釜内，继续利用搅拌设备对反应釜内部原料进行搅拌；
[0015]S3、消泡处理
[0016]1)搅拌15
‑
30min后，将相应重量份的偶联剂、增粘剂、防老剂和促进剂一并送入反应釜内进行混合，继续利用搅拌设备对反应釜内部原料进行搅拌；
[0017]2)准备一组与反应釜内径大小一致的筛网，将筛网置于反应釜内，再将相应重量份的消泡剂送入筛网内，利用筛网将消泡剂均匀地铺撒于反应釜中原料上，继续加热混合30min后，经过冷却处理，即得该高强度粘胶剂。
[0018]优选的，所述原料中使用的消泡剂由聚硅氧烷消泡剂和聚醚改性硅油消泡剂按照1：1的配比混合而成；所述S2步骤中破碎后得到的粉末可通过120
‑
150目筛网；所述S3步骤中，所使用的筛网于反应釜内距离反应釜内液面小于10cm。
[0019]一种高强度粘胶剂的制备装置，包括釜体、侧边启闭机构和底部启闭机构；
[0020]釜体的内侧活动套设有可漂浮于液面上的浮盘，浮盘的内部设置有振动电机，釜体的顶部可拆卸地安装有可将其顶部开口封闭的釜盖，釜盖的顶部连接有与其内部连通的入料管，浮盘的顶部连接有与其内部连通的进料管，入料管的底端和进料管的顶端之间连接有波纹管；
[0021]侧边启闭机构和底部启闭机构均设于浮盘的内侧，侧边启闭机构可控制输送至浮盘内的水流从浮盘的侧边均匀排出，底部启闭机构可控制输送至浮盘内的原料从浮盘的底部均匀排出
[0022]优选的，所述底部启闭机构包括挡盘、第二齿轮环、第二电机、第二齿轮和排料孔，浮盘的内侧底部固定连接有套筒，套筒的外壁处转动安装有挡盘，振动电机固定安装于挡盘的顶部，挡盘的外壁与浮盘的内壁贴合，浮盘的底部和挡盘的表面均开设有位置和大小一致的排料孔，挡盘的顶部固定连接有第二齿轮环，浮盘的顶部固定安装有第二电机，第二电机的输出轴通过联轴器延伸至浮盘和第二齿轮环的内侧并固定连接有第二齿轮，第二齿轮与第二齿轮环相啮合。
[0023]优选的，所述侧边启闭机构包括挡环、第一齿轮环、第一齿轮、出水孔和第一电机，浮盘的内壁处转动安装有挡环，挡环的内壁处固定连接有第一齿轮环，浮盘和挡环的外壁处均开设有位置和大小一致的出水孔，浮盘的顶部固定安装有第一电机，第一电机的输出轴通过联轴器延伸至浮盘的内侧并固定连接有与第一齿轮环啮合的第一齿轮。
[0024]优选的，所述浮盘的顶部固定安装有第三电机，套筒的内侧转动安装有搅拌叶轮，第三电机的输出轴通过联轴器延伸至浮盘和套筒的内侧并与搅拌叶轮的顶端固定连接，浮盘的顶部固定安装有支架，釜盖的顶部固定安装有气缸，气缸的自由端延伸至釜盖的下方并与支架固定连接，釜体的底部一体成型地连接有排料管，搅拌叶轮可通过排料管延伸至釜体的外侧。
[0025]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0026](1)、该高强度粘胶剂的制备方法，将筛网置于反应釜内，再将相应重量份的消泡
剂送入筛网内，利用筛网将消泡剂均匀地铺撒于反应釜中原料上，可有效地对粘胶剂原料液面在混合过程中产生的气泡进行消除处理，利于提升消泡的效果和效率，为粘胶剂成品的质量提供保障，同时全程采用低温的方式对粘胶剂的各种原料进行处理，利于降低粘胶剂制备过程中产生的有害气体，减轻对周边环境和人员的负面影响。
[0027]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高强度粘胶剂的制备方法，其特征在于，包括以下重量份的原料：主剂：水性环氧树脂100份、聚酰亚胺24
‑
30份、单宁18
‑
26份、阿拉伯树胶18
‑
26份、海藻酸钠15
‑
25份、呋喃树脂10
‑
16份、酚醛8
‑
12份、聚砜6
‑
10份、硅酸盐6
‑
10份；助剂：偶联剂1.2
‑
1.6份、消泡剂0.8
‑
1.2份、增韧剂0.6
‑
1.2份、填充剂0.5
‑
1.0份、增粘剂0.5
‑
1.0份、稳定剂0.5
‑
0.9份、防老剂0.5
‑
0.7份、促进剂0.4
‑
0.6份；具体制备方法包括以下步骤：S1、水浴混合1)将相应重量份的水性环氧树脂、聚酰亚胺和呋喃树脂送入反应釜内，再将热水通入反应釜换热腔室内，对反应釜内部进行水浴加热，热水温度控制为85
‑
90℃，同时利用搅拌设备对反应釜内部原料进行搅拌；2)待反应釜内混合的原料黏度降至2400
‑
2500mPa.s后，控制通入反应釜换热腔室内的热水温度降至50
‑
60℃，再将半数重量份的酚醛、聚砜、硅酸盐以及相应重量份的增韧剂、填充剂和稳定剂送入反应釜内，继续利用搅拌设备对反应釜内部原料进行搅拌；S2、原料处理1)在反应釜对原料进行加热搅拌混合的过程中，将相应重量份的单宁、阿拉伯树胶以及海藻酸钠送入破碎设备内进行破碎，破碎后得到粉末；2)待反应釜内混合的原料酸度达到50
‑
70mgKOH/g后，控制通入反应釜换热腔室内的热水温度升至60
‑
70℃，再将相应重量份的单宁、阿拉伯树胶以及海藻酸钠粉末以及剩余半数重量份的酚醛、聚砜、硅酸盐送入反应釜内，继续利用搅拌设备对反应釜内部原料进行搅拌；S3、消泡处理1)搅拌15
‑
30min后，将相应重量份的偶联剂、增粘剂、防老剂和促进剂一并送入反应釜内进行混合，继续利用搅拌设备对反应釜内部原料进行搅拌；2)准备一组与反应釜内径大小一致的筛网，将筛网置于反应釜内，再将相应重量份的消泡剂送入筛网内，利用筛网将消泡剂均匀地铺撒于反应釜中原料上，继续加热混合30min后，经过冷却处理，即得该高强度粘胶剂。2.根据权利要求1所述的一种高强度粘胶剂的制备方法，其特征在于：所述原料中使用的消泡剂由聚硅氧烷消泡剂和聚醚改性硅油消泡剂按照1：1的配比混合而成。3.根据权利要求2所述的一种高强度粘胶剂的制备方法，其特征在于：所述S2步骤中破碎后得到的粉末可通过120...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨玉龙，
申请(专利权)人：浙江中特化工有限公司，
类型：发明
国别省市：