【技术实现步骤摘要】
一种复合锅底焊接自动上料装置
[0001]本专利技术涉及复合锅底加工设备
，尤其是涉及一种复合锅底焊接自动上料装置。
技术介绍
[0002]复合锅底包括锅体和锅体底部的均热盘，均热盘钎焊于锅体的底部。现有的均热盘与锅体钎焊时，需要利用定位模具对均热盘和锅体进行定位。定位模具包括两个半圆卡箍，如图9所示，两个半圆卡箍通过销轴铰接，由于均热盘的直径小于锅体的直径，故两个半圆卡箍内腔中固定连接有用于固定均热盘的凸环，定位时，首先手动将两半圆卡箍打开，然后将均热盘放入两半圆卡箍之间再将两半圆卡箍扣合，最后将锅体放入两半圆卡箍之间进行钎焊。钎焊过程中由于锅体开口朝上，钎焊完成后还需要对复合锅底翻转180度，流入下一道生产工序。整个操作过程全部由人工进行完成，工作人员的劳动强度比较大。针对现有技术中的问题，我们提出一种复合锅底焊接自动上料装置。
技术实现思路
[0003]本专利技术针对上述现有技术中的问题，提供一种复合锅底焊接自动上料装置，通过以下技术方案得以实现的：
[0004]一种复合锅底焊接自动上料装...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种复合锅底焊接自动上料装置，其特征在于，包括椭圆轨道(100)，所述椭圆轨道(100)上转动有运载组件(200)，所述椭圆轨道(100)一端设置有锅体上料组件(300)，其另一端设置有卸料组件(400)，所述椭圆轨道(100)的中间位置设置有均热片上料组件(500)，所述椭圆轨道(100)信号连接有控制单元，所述控制单元与运载组件(200)、锅体上料组件(300)、卸料组件(400)和均热片上料组件(500)信号连接。2.根据权利要求1所述的一种复合锅底焊接自动上料装置，其特征在于，所述椭圆轨道(100)包括底座(101)、内轨道(102)和外轨道(103)，所述内轨道(102)和外轨道(103)均固定连接于底座(101)的上端面，所述内轨道(102)设置于外轨道(103)的内圈中，所述内轨道(102)上端面开设有放置卸料组件(400)和均热片上料组件(500)的第一凹槽(104)，所述第一凹槽(104)内固定连接有上料传感器(105)、卸料传感器(106)和钎焊传感器(107)，所述上料传感器(105)、卸料传感器(106)和钎焊传感器(107)均与控制单元信号连接，所述上料传感器(105)位于第一凹槽(104)靠近锅体上料组件(300)的一端，所述卸料传感器(106)位于第一凹槽(104)靠近卸料组件(400)的一端，所述钎焊传感器(107)位于内轨道(102)的中间位置且靠近内轨道(102)的侧壁，所述内轨道(102)的外侧壁上开设有第一滑移槽(108)，所述外轨道(103)内侧壁上开设有第二滑移槽(109)，所述外轨道(103)内侧壁上等间距固定连接有若干组啮合齿(110)，所述啮合齿(110)位于第二滑移槽(109)上方，所述外轨道(103)的上端面开设有第二凹槽(111)。3.根据权利要求2所述的一种复合锅底焊接自动上料装置，其特征在于，所述运载组件(200)包括平行设置的第一支撑板(201)和第二支撑板(202)，所述第一支撑板(201)位于第二支撑板(202)的上方，所述第一支撑板(201)和第二支撑板(202)之间固定连接有连接杆(203)，所述第一支撑板(201)下端面固定连接有定位气缸(204)和限位杆(205)，所述所述定位气缸(204)的活塞杆穿过第一支撑板(201)固定连接有限位板(206)，所述第一支撑板(201)的上端面开设有用于收纳限位板(206)的收纳槽(207)，所述收纳槽(207)的轴线与第一支撑板(201)的轴线共线，所述限位杆(205)平行设置有两根且分别卡接于第一凹槽(104)和第二凹槽(111)中，所述第一支撑板(201)的上端面固定连接有弧形定位板(208)，所述弧形定位板(208)的开口朝向椭圆轨道(100)的外侧壁，所述弧形定位板(208)的中间位置固定连接有锅体传感器(209)，所述第二支撑板(202)的下端面固定连接有驱动电机(210)，所述驱动电机(210)的主轴穿过第二支撑板(202)固定连接有齿轮(211)，所述齿轮(211...
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