一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具及方法技术

本发明专利技术公开了一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具及方法，其中模具包括下模、边模、顶圈、模套和上模；下模包括底板和模芯，模芯凸出于底板的顶面，底板与模芯为一个整体；边模、顶圈和模套均套设在模芯上，边模和顶圈均设置在模套与模芯之间，边模位于顶圈的上方，顶圈与模套抵接，模套与底板连接；上模设置在模套、边模和模芯的上方，上模、边模、模芯和顶圈共同围成锻模型腔，锻模型腔与轮毂外形相匹配。本发明专利技术省去了传统锻压铝轮生产过程中的冲孔扩口和旋压工序，实现整体轮毂一次锻压成型，缩短了工艺流程，有利于提升产品合格率。有利于提升产品合格率。有利于提升产品合格率。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具及方法


[0001]本专利技术涉及锻造模具应用
，具体涉及一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具及方法。

技术介绍

[0002]随着汽车节能降耗要求的不断高涨，安全和环保法规日趋严格，汽车轻量化的要求更为迫切。铝合金质量轻、强度高、成形性好、回收率高，对降低汽车自重、节省轮胎、减少油耗、减轻环境污染与改善操作性能等有着重大意义，已成为汽车工业的首选材料。锻造铝合金车轮也随之受到青睐，安装率也逐渐增高。
[0003]锻造铝合金车轮与同一规格的普通卡车铁圈相比具有自身轻、节省燃油、对轮胎磨损更低、刹车的维修费用降低、承载能力高、铝轮圈回收价值高等优点，与同一规格的铸造铝合金车轮相比具有力学性能更高、重量更轻、导电性更好(能够通过阳极氧化进行表面完美的着色处理)、导热性更好(能够减少爆胎和刹车系统的损耗)等优点。
[0004]现有技术中大多数锻造铝合金轮圈是用6061合金锻压的。以6061合金为例，传统锻造铝轮毂工艺流程包括：将6061铝合金圆棒根据毛坯重量切割成段——加热到350/>‑
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征在于，包括下模(1)、边模(2)、顶圈(3)、模套(4)和上模(5)；所述下模(1)包括底板(11)和模芯(12)，所述模芯(12)凸出于所述底板(11)的顶面，所述底板(11)与所述模芯(12)一体成型；所述边模(2)、所述顶圈(3)和所述模套(4)均套设在所述模芯(12)上，所述边模(2)和所述顶圈(3)均设置在所述模套(4)与所述模芯(12)之间，所述边模(2)位于所述顶圈(3)的上方，所述顶圈(3)与所述模套(4)抵接，所述模套(4)与所述底板(11)连接；所述上模(5)设置在所述模套(4)、所述边模(2)和所述模芯(12)的上方，所述上模(5)、所述边模(2)、所述模芯(12)和所述顶圈(3)共同围成锻模型腔，所述锻模型腔与轮毂外形相匹配。2.根据权利要求1所述的铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征在于，所述模套(4)包括模套上部、模套中部和模套下部；所述模套上部具有倒圆锥台状内腔，所述模套中部与所述模套下部均具有圆环状内腔，所述模套上部的一端的内径大于所述模套上部的另一端的内径，所述模套上部的另一端的内径与所述模套中部的内径相同，所述模套中部的内径大于所述模套下部的内径；所述模套上部的一端与所述上模(5)连接，所述模套上部的另一端与所述模套中部连接的一端连接，所述模套中部的另一端与所述模套下部的一端连接，所述模套下部的另一端与所述底板(11)连接，所述模套上部、所述模套中部和所述模套下部一体成型。3.根据权利要求2所述的铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征在于，所述边模(2)的一端与所述上模(5)连接，所述边模(2)的另一端与所述顶圈(3)连接，所述边模(2)的外侧壁与所述模套上部的内侧壁的形状尺寸相适应，所述边模(2)的内侧壁与所述轮毂外形相适应。4.根据权利要求2所述的铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征在于，还包括第一限位结构和第二限位结构；所述边模(2)的一端通过所述第一限位结构与所述上模(5)连接，所述第一限位结构用于在所述轮辋直锻成型模具闭合时，限制所述边模(2)的一端向靠近所述模芯(12)的方向运动；所述边模(2)的另一端通过所述第二限位结构与所述顶圈(3)连接，所述第二限位结构用于在所述轮辋直锻成型模具闭合时，限制所述边模(2)的另一端向靠近所述模芯(12)的方向运动。5.根据权利要求4所述的铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴利江，王海洪，
申请(专利权)人：犇沃浙江科技有限公司，
类型：发明
国别省市：