矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点制造技术

本实用新型专利技术公开了一种矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点，包括位于中间腹板右侧的槽型折弯件和螺栓螺母组件；槽型折弯件开口向上，包括底部腹板和两个分别连接在底部腹板前后端的侧翼板；底部腹板的右端及侧翼板的右端均位于H型钢梁的右侧；矩形管梁的左端放置在槽型折弯件中，槽型折弯件的底部腹板和矩形管梁的底板通过螺栓螺母组件相连接；矩形管梁的顶板左端上开设有缺口，缺口与螺栓螺母组件的位置相对应。本实用新型专利技术可实现矩形管梁与H型钢梁之间的可拆卸式连接，将材料循环再利用，同时可以避免现场焊接作业，提高了装配效率和连接质量，也避免了螺栓等连接件妨碍设备支座的安装。安装。安装。

【技术实现步骤摘要】
矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点


[0001]本技术涉及建筑工程领域，尤其涉及一种钢结构装配节点。

技术介绍

[0002]目前大多数的矩形管梁与H型钢梁之间的连接都是采用四面角焊缝的方式，其缺点在于：首先是不能拆卸后重复利用，浪费材料；二是需要大量的现场焊接作业，人工、机械消耗量大，高工作业操作不便，施工周期长，存在安全隐患，而且连接质量也难以保证。
[0003]为克服传统四面角焊缝方式的缺陷，现有技术中还提出了使用角钢做连接件的方案，即在矩形管梁上下侧用螺栓和角钢来与H型钢进行连接。这种方式的缺陷在于：很多钢结构平台还需要在矩形管之间安装设备，而角钢与上侧的螺栓阻碍了设备支座的安装。

技术实现思路

[0004]本技术提出了一种矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点，其目的是：（1）实现矩形管梁与H型钢梁之间的可拆卸式连接，实现材料再利用；（2）避免现场焊接，提高装配效率和连接质量；（3）避免螺栓等连接件妨碍设备支座的安装。
[0005]本技术技术方案如下：
[0006]一种矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点，所述矩形管梁与H型钢梁均为水平设置，二者相互垂直，矩形管梁位于H型钢梁的右侧；所述H型钢梁包括水平的上翼板、水平的下翼板以及连接在上翼板与下翼板之间的竖直的中间腹板；所述矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点包括位于中间腹板右侧的槽型折弯件和螺栓螺母组件；
[0007]所述槽型折弯件开口向上，包括底部腹板和两个分别连接在底部腹板前后端的侧翼板；两个侧翼板的左端与中间腹板固定连接、上端与上翼板的底部固定连接；所述底部腹板的右端及侧翼板的右端均位于H型钢梁的右侧；
[0008]所述矩形管梁的左端放置在槽型折弯件中，底部腹板和矩形管梁的底板通过螺栓螺母组件相连接；
[0009]所述矩形管梁的顶板左端上开设有缺口，所述缺口与所述螺栓螺母组件的位置相对应。
[0010]作为所述矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点的进一步改进：所述矩形管梁与H型钢梁顶部相齐平。
[0011]作为所述矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点的进一步改进：还包括第一加强肋板，所述第一加强肋板竖直设置于中间腹板的左侧，其上端、右端和下端分别与上翼板的底部、中间腹板的左侧以及下翼板的顶部固定连接。
[0012]作为所述矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点的进一步改进：所述第一加强肋板与槽型折弯件的位置相对应。
[0013]作为所述矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点的进一步改进：所述槽型折弯件的底部腹板位于上翼板和下翼板之间，且左端与所述中间腹板相接。
[0014]作为所述矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点的进一步改进：还包括竖直设置的第二加强肋板，所述第二加强肋板的上端、左端和下端分别与底部腹板的底部、中间腹板的右侧以及下翼板的顶部固定连接。
[0015]作为所述矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点的进一步改进：所述槽型折弯件的底部腹板与下翼板相齐平或位于下翼板的右下方，所述侧翼板还与下翼板的顶部固定连接。
[0016]相对于现有技术，本技术具有以下有益效果：（1）在H型钢梁的生产加工过程中，可提前将槽型折弯件焊接于钢梁上，并加工好所需的孔，现场安装时，只需要使用螺栓即可快速完成装配，无需现场焊接，实现了装配化施工，缩短了施工周期，提高了施工质量，结构安全性更高。（2）槽型折弯件及螺栓螺母组件位于钢梁上翼板的下方，不会妨碍设备支座的安装。（3）通过加强肋板可以进一步提高连接处的强度。
附图说明
[0017]图1为实施例一的结构示意图；
[0018]图2为图1的A
‑
A向视图；
[0019]图3为实施例二的结构示意图。
实施方式
[0020]下面结合附图详细说明本技术的技术方案：
实施例
[0021]如图1和2，本实施例中公开了一种矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点。
[0022]所述矩形管梁与H型钢梁均为水平设置，二者相互垂直，矩形管梁位于H型钢梁的右侧。所述H型钢梁包括水平的上翼板1、水平的下翼板6以及连接在上翼板1与下翼板6之间的竖直的中间腹板3。
[0023]本实施例中，矩形管梁的高度小于H型钢梁的高度，所述矩形管梁与H型钢梁顶部相齐平，所述槽型折弯件的底部腹板4位于上翼板1和下翼板6之间，且左端与所述中间腹板3相接。
[0024]所述矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点包括位于中间腹板3右侧的槽型折弯件和螺栓螺母组件7。
[0025]所述槽型折弯件开口向上，包括底部腹板4和两个分别连接在底部腹板4前后端的侧翼板9。两个侧翼板9的左端与中间腹板3焊接、上端与上翼板1的底部焊接。
[0026]所述底部腹板4的右端及侧翼板9的右端均位于H型钢梁的右侧，用于连接矩形管梁。所述矩形管梁的左端放置在槽型折弯件中，底部腹板4和矩形管梁的底板通过螺栓螺母组件7相连接。
[0027]所述矩形管梁的顶板左端上开设有缺口8，所述缺口8与所述螺栓螺母组件7的位置相对应。
[0028]侧翼板9与矩形管梁之间留有一定间隙，该间隙的大小与槽型折弯件的折弯圆角大小相对应。
[0029]为了进一步提高连接处的强度，本节点还包括第一加强肋板2。所述第一加强肋板2竖直设置于中间腹板3的左侧，其上端、右端和下端分别与上翼板1的底部、中间腹板3的左侧以及下翼板6的顶部固定连接。
[0030]优选的，所述第一加强肋板2与槽型折弯件的位置相对应。
[0031]进一步的，还包括竖直设置的第二加强肋板5。所述第二加强肋板5为直角梯形，上部边缘为梯形的长边。第二加强肋板5的上端、左端和下端分别与底部腹板4的底部、中间腹板3的右侧以及下翼板6的顶部固定连接。
[0032]优选的，第一加强肋板2、第二加强肋板5、底部腹板4的中心线以及矩形管梁中心位于同一竖直面内。
[0033]加工时，在车间按照设计图纸，预先将槽型折弯件、第一加强肋板2和第二加强肋板5焊接在H型钢梁上，同时预先在底部腹板4和矩形管梁的底板上加工出用于连接螺栓的第一通孔和第二通孔，同时在矩形管梁顶部加工出缺口8。现场安装时只需将矩形管梁的端部放入槽型折弯件内，然后放入螺母和螺栓，通过矩形管梁上部的缺口8将螺栓和螺母紧固在一起，装配连接即完成。拆下螺栓螺母组件7，部件还可循坏利用。
实施例
[0034]如图3，本实施例与实施例一的不同之处在于：所述矩形管梁的高度与H型钢梁高度基本相等。所述槽型折弯件的底部腹板4与下翼板6相齐平，同时所述侧翼板9还与下翼板6的顶部焊接在一起。
[0035]本实施例中，不设置第二加强肋板5，可以根据情况选择是否设置第一加强肋板2。
实施例
[0036]当矩形管梁的高度明显大于H型钢梁高度时，可将底部腹板4设置于下翼板6的右下方位置，并适应性的改变侧翼板9的形状。其余结构与实施例二相同。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点，所述矩形管梁与H型钢梁均为水平设置，二者相互垂直，矩形管梁位于H型钢梁的右侧；所述H型钢梁包括水平的上翼板（1）、水平的下翼板（6）以及连接在上翼板（1）与下翼板（6）之间的竖直的中间腹板（3），其特征在于：所述矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点包括位于中间腹板（3）右侧的槽型折弯件和螺栓螺母组件（7）；所述槽型折弯件开口向上，包括底部腹板（4）和两个分别连接在底部腹板（4）前后端的侧翼板（9）；两个侧翼板（9）的左端与中间腹板（3）固定连接、上端与上翼板（1）的底部固定连接；所述底部腹板（4）的右端及侧翼板（9）的右端均位于H型钢梁的右侧；所述矩形管梁的左端放置在槽型折弯件中，底部腹板（4）和矩形管梁的底板通过螺栓螺母组件（7）相连接；所述矩形管梁的顶板左端上开设有缺口（8），所述缺口（8）与所述螺栓螺母组件（7）的位置相对应。2.如权利要求1所述的矩形管梁与H型钢梁连接装配式节点，其特征在于：所述矩形管梁与H型钢梁顶部相齐平。3.如权利要求1所述的矩形管梁与H型钢梁连接装配...

【专利技术属性】
技术研发人员：邢慧荣，高建峰，于东生，王金鹏，王辛夷，
申请(专利权)人：烟台飞龙建筑技术研发中心有限公司，
类型：新型
国别省市：