一种玄武岩纤维交通艇的成型方法技术

本发明专利技术公开了一种玄武岩纤维交通艇的成型方法，包括船体，所述船体为玄武岩纤维复合材料船体，所述玄武岩纤维复合材料船体成型方法如下：步骤一：模具准备，将船体成型模块准备好，然后对模具内腔进行清洁，清洁后对模具内腔进行干燥处理，模具内腔干燥后对模具内腔进行打蜡处理；步骤二：在船体模具表面均匀的涂覆胶衣凝胶涂层，保证模具表面的光滑度。本发明专利技术披露的玄武岩纤维交通艇的成型方法，运营成本低，强度高，安全性好，耐候性强、耐腐蚀、电绝缘、不生锈、维护保养简单，使用寿命长，相较于钢材、铝合金等金属材料船体结构主要通过板材拼装、焊接成型，玄纤复合材料船体结构采用模具一体化成型，材料绿色环保，环境友好。环境友好。环境友好。

【技术实现步骤摘要】
一种玄武岩纤维交通艇的成型方法


[0001]本专利技术涉及水上交通工具
，具体为一种玄武岩纤维交通艇的成型方法。

技术介绍

[0002]随着社会经济的发展，人民生活水平的不断提高，国内经济的蓬勃发展，作为水上执法、执行公务以及水上娱乐项目的小型交通艇，越来越受到人们的青睐，已成为造船界竞相开发的重要船型之一，目前小型交通艇的主要结构材料为钢材、铝合金、玻璃钢等传统材料，少数的高端艇采用碳纤维材质，这些材质在交通艇方面的应用普遍存在一些无法克服的缺陷，制约着交通艇行业未来的发展，钢材、铝合金等金属材料存在的问题主要有：
[0003](1)成型工艺主要为焊接，存在焊接成型困难、焊缝合格率不稳定、易渗漏等质量问题，且这些问题几乎无法避免；
[0004](2)焊接作业环境差、工人劳动强度大，对工人的身体健康造成不利影响；
[0005](3)船体成型时间长，其船体成型时间为玻璃钢船的三倍；
[0006](4)船体重量大，特别是钢制艇，其重量为玻璃钢材质的4倍，不利于运营过程中的节能减排以及向新能源动力转型；
[0007](5)易锈蚀，维护成本高，使用寿命短。玻璃钢材质的运用能避免部分金属材质的缺陷，但存在环境污染重、易老化、耐高温性能差等不足，相比之下，碳纤维材质是最理想的材料，但其产能不足、成本极其高昂，其价格为玻璃钢材质的40倍，因此无法大规模应用；
[0008]因此，我们提出了一种玄武岩纤维交通艇的成型方法。

技术实现思路

[0009]本专利技术的目的在于提供一种玄武岩纤维交通艇的成型方法，解决了
技术介绍
中所提出的问题。
[0010]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种玄武岩纤维交通艇的成型方法，包括船体，
[0011]所述船体为玄武岩纤维复合材料船体，所述玄武岩纤维复合材料船体成型方法如下：
[0012]步骤一：模具准备，将船体成型模块准备好，然后对模具内腔进行清洁，清洁后对模具内腔进行干燥处理，模具内腔干燥后对模具内腔进行打蜡处理；
[0013]步骤二：在船体模具表面均匀的涂覆胶衣凝胶涂层，保证模具表面的光滑度；
[0014]步骤三：船壳成型，将玄武岩纤维材料铺设于模具上，根据模具的形状进行成型，从而使得第一层积层成型，当第一层积层成型后，利用滚筒工具对成型的纤维材料进行滚压，从而去除气泡，然后在定型后，对其进行打磨，保证光滑度，打磨完成后将第二层玄武岩纤维材料和成型的第一积层进行粘结，从而实现第二层积层成型；
[0015]步骤四：安装预埋，在模具内成型的船体上安装预埋件，方便和船上其他设备进行连接固定；
[0016]步骤五：脱模，将定型后的床体置于脱模架上进行脱模，将成型后的船体和模具分离，得到成型船体；
[0017]步骤六：布置安装，对船体上的其他部件进行安装固定，然后将动力系统以及操作系统进行安装连接；
[0018]步骤七：航行调试，将船体进行航行测试检测船体性能即可。
[0019]作为本专利技术的一种优选实施方式，所述玄武岩纤维生产工艺为：以天然玄武岩为原料，经过1450～1500℃高温熔融后通过铂铑合金漏板拉丝而制成的连续纤维，然后再通过纤维编织机对纤维进行编制成纤维布。
[0020]作为本专利技术的一种优选实施方式，所述步骤三中的玄武岩纤维材料为玄武岩纤维材料和树脂混合材料，玄武岩纤维材料和树脂材料占比均为40—60％。
[0021]作为本专利技术的一种优选实施方式，所述树脂材料采用热固化树脂：不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、环氧树脂中的一种。
[0022]作为本专利技术的一种优选实施方式，所述武岩纤维材料还包括固化剂，固化剂为过氧化甲乙酮，添加量为树脂用量的0.5
‑
4％。
[0023]作为本专利技术的一种优选实施方式，所述胶衣厚度为0.8mm，胶衣施工分为两次完成，每次胶衣厚度为0.4mm。
[0024]作为本专利技术的一种优选实施方式，所述纤维材料的重量为200g/
㎡
—1000g/
㎡
。
[0025]作为本专利技术的一种优选实施方式，所述船体由底舱、甲板、驾驶舱三个模块组成，每个模块均为一体化成型，各模块间采用搭接、胶接、螺栓连接。
[0026]与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下：
[0027]1.重量轻，使用过程中节能减排，运营成本低；
[0028]2.强度高，安全性好；
[0029]3.耐候性强、耐腐蚀、电绝缘、不生锈、维护保养简单，使用寿命长；
[0030]4.模块化设计建造，有利于规模化生产，船体结构分成三个模块(底舱、甲板、驾驶舱)进行制作，每个模块均为一体化成型，各模块间采用搭接、胶接、螺栓连接，钢材、铝合金等金属材料船体结构主要通过板材拼装、焊接成型，玄纤复合材料船体结构采用模具一体化成型；
[0031]5.材料绿色环保，环境友好；
[0032]6.玄武岩纤维的生产工艺(以天然玄武岩为原料，经过1450～1500℃高温熔融后通过铂铑合金漏板拉丝而制成的连续纤维，其生产的过程无需添加其他物质)决定了产生的废弃物少，对环境污染小，且产品废弃后可直接在环境中降解，无任何危害，因此是一种名副其实的绿色、环保材料。
附图说明
[0033]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本专利技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
[0034]图1为本专利技术一种玄武岩纤维交通艇的成型方法工艺图。
具体实施方式
[0035]为使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本专利技术。
[0036]请参阅图1，本专利技术提供一种技术方案：一种玄武岩纤维交通艇的成型方法，包括船体，船体由底舱、甲板、驾驶舱三个模块组成，每个模块均为一体化成型，各模块间采用搭接、胶接、螺栓连接；
[0037]所述船体为玄武岩纤维复合材料船体，所述玄武岩纤维复合材料船体成型方法如下：
[0038]步骤一：模具准备，将船体成型模块准备好，然后对模具内腔进行清洁，清洁后对模具内腔进行干燥处理，模具内腔干燥后对模具内腔进行打蜡处理；
[0039]步骤二：在船体模具表面均匀的涂覆胶衣凝胶涂层，胶衣厚度为0.8mm，胶衣施工分为两次完成，每次胶衣厚度为0.4mm；
[0040]步骤三：船壳成型，将玄武岩纤维材料铺设于模具上，根据模具的形状进行成型，从而使得第一层积层成型，当第一层积层成型后，利用滚筒工具对成型的纤维材料进行滚压，从而去除气泡，然后在定型后，对其进行打磨，保证光滑度，打磨完成后将第二层玄武岩纤维材料和成型的第一积层进行粘结，从而实现第二层积层成型；
[0041]步骤四：安装预埋，在模具内成型的船体上安装预埋件，方便和船上其他设备进行连接固定；
[0042]步骤五：脱模，将定型后的床体置于脱模架上进行脱模，将成型后的船体和模具分离，得到成型船体本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种玄武岩纤维交通艇的成型方法，其特征在于：包括船体，所述船体为玄武岩纤维复合材料船体，所述玄武岩纤维复合材料船体成型方法如下：步骤一：模具准备，将船体成型模块准备好，然后对模具内腔进行清洁，清洁后对模具内腔进行干燥处理，模具内腔干燥后对模具内腔进行打蜡处理；步骤二：制作胶衣，在船体模具表面均匀的涂覆胶衣凝胶涂层，保证模具表面的光滑度；步骤三：船壳成型，将玄武岩纤维材料铺设于模具上，根据模具的形状进行成型，从而使得第一层积层成型，当第一层积层成型后，利用滚筒工具对成型的纤维材料进行滚压，从而去除气泡，然后在定型后，对其进行打磨，保证光滑度，打磨完成后将第二层玄武岩纤维材料和成型的第一积层进行粘结，从而实现第二层积层成型；步骤四：安装预埋，在模具内成型的船体上安装预埋件，方便和船上其他设备进行连接固定；步骤五：脱模，将定型后的船体置于脱模架上进行脱模，将成型后的船体和模具分离，得到成型船体；步骤六：布置安装，对船体上的其他部件进行安装固定，然后将动力系统以及操作系统进行安装连接；步骤七：航行调试，将船体进行航行测试检测船体性能即可。2.根据权利要求1所述的一种玄武岩纤维交通艇的成型方法，其特征在于：所述玄武岩纤维生产工艺为：以天然玄武岩为原料，经过1450～1500℃...

【专利技术属性】
技术研发人员：康苏芳，刘卫斌，何宇，余胜，李行行，陶俊欢，杨函，符东，赵秋锦，谢云峰，雷卓，
申请(专利权)人：亚光科技集团股份有限公司达州市玄武岩纤维产业研究院，
类型：发明
国别省市：