一种套拱拱架自承重模板便捷支撑施工方法技术

本发明专利技术涉及一种套拱拱架自承重模板便捷支撑施工方法，包括如下步骤：钢拱架定位安装，钢拱架定位安装又包括钢拱架拼装，测量定位，导向钢管焊接；混凝土基础浇筑；支模及止水螺杆焊接；混凝土浇筑；养护处理。本发明专利技术利用套拱自身的钢拱架作为套拱混凝土施工的支撑体系，通过止水螺杆将底模板、钢拱架、套拱混凝土层、外模板连接成一体，形成一个稳定的支撑体系，真正实现一道拱架发挥两种作用，相较于现有的隧道模板支撑套拱施工，大大减少了支撑材料的投入，使用该支撑体系施工，拓宽了施工条件范围，轻松解决传统施工地形环境差导致支模安装难的问题，减少了进洞开挖量，符合隧道“早进晚出”的施工理念。的施工理念。的施工理念。

【技术实现步骤摘要】
一种套拱拱架自承重模板便捷支撑施工方法


[0001]本专利技术属于隧道施工
，具体涉及一种套拱拱架自承重模板便捷支撑施工方法。

技术介绍

[0002]目前，传统隧道施工超前大管棚时，一般有两种模板支撑方式。一种是双拱架支撑，一道拱架起模架支撑作用、一道拱架起结构加劲作用；另一种是支设多根钢架或满堂支架，形成一个支撑体系，达到模板承重支撑目的。传统的隧道模板支撑方式在进行套拱施工时，存在以下问题：1.往往需要大量的支撑材料投入，施工成本高；2.对施工作业条件要求高，尤其陡峭岩面缺乏支撑架搭设空间、开挖留置核心土困难、周边围岩条件差的地形下，不仅施工难度大，作业效率低，而且还很难确保模板支撑的稳定性，存在爆模的风险，另外作业空间也会相当局限，致使套拱施工成形差等问题的发生。因此，需要提出一种结构简单、施工简便的隧道模板支撑装置及其施工方法，来替代传统双拱架支撑和拱架与钢管联合支撑，解决传统支撑方式下套拱施工困难、效率低、支撑不稳定、套拱成行差、施工成本高等问题。

技术实现思路

[0003]针对上述问题，本专利技术提供一种套拱拱架自承重模板便捷支撑施工方法。
[0004]具体技术方案是：一种套拱拱架自承重模板便捷支撑施工方法，其特征在于，包括如下步骤：S1：钢拱架定位安装：套拱在明洞衬砌外轮廓线以外，紧贴掌子面施作，套拱施工预留沉降变形量，所述S1具体包括以下步骤：S1
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1：钢拱架拼装：钢拱架由若干个单元组成，每个单元由型钢钢架、连接钢板、架立焊接而成，两个相邻单元的型钢钢架连接处焊接固定，两个相邻单元的连接钢板通过螺栓连接，各单元组装成一榀钢拱架；钢拱架榀数根据套拱实际长度确定，相邻钢拱架之间采用的连接筋焊接固定，拼装结束后进行立模；S1
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2：测量定位：为了方便立模，测量定位出套拱拱脚位置，夯实平整拱脚后进行钢拱架安装；S1
‑
3：导向钢管焊接：纵向焊接无缝钢管作为导向钢管，导向钢管定位好以后将导向管利用钢筋焊接在钢拱架上，以确保导向管在浇筑混凝土时不发生移动和变形；S2：混凝土基础浇筑：进行混凝土基础浇筑，浇筑高度控制在套拱基础标高内；S3：支模及止水螺杆焊接：根据钢拱架轮廓线加工模板，支模前先将模板拼好，在拼接好的底模板和外模板打螺栓孔，然后先支底模板，随后将止水螺杆插入螺栓孔中，使其垂直穿过底模板和钢拱架，同时将止水螺杆焊接固定在钢拱架上，然后再支外模板，使止水螺杆穿过外模板上的螺栓孔，最后止水螺杆的两端都加装上双拼钢管和蝴蝶扣，通过旋转对蝴蝶扣将双拼钢管背楞顶紧，实现套拱模板加固；端模安装在同一法线方向且牢固连接；
S4：混凝土浇筑：混凝土浇筑按两侧对称分层进行，两侧浇筑混凝土的高度差不得超过40cm，混凝土在振捣时要求振捣棒垂直插入，且插入前一层混凝土内5～10cm，以确保两侧混凝土的紧密结合；S5：养护处理：混凝土强度等级达到50%后开始松动止水螺杆外螺帽，强度达100%后切割螺杆两端，保证螺杆端头应在混凝土结构表面以下，并做防锈处理；拆模后及时进行洒水养护，强度达到要求后用1:2水泥砂浆对坑进行封堵，确保防水到位。
[0005]进一步，步骤S1所述的沉降变量为10cm。
[0006]进一步，步骤S1
‑
1所述螺栓强度不小于M30，所述连接筋的直径为16mm、间距为100cm。
[0007]进一步，步骤S1
‑
3所述导向管安设坡度控制为上仰3
°
，左右侧导向管外插角度为1
°
~1.5
°
。
[0008]进一步，步骤S3所述止水螺杆的直径为14mm，所述模板厚度为5cm，所述螺栓孔的布设间距为45cm
×
45cm，所述双拼钢管的直径为22mm。
[0009]本专利技术的有益效果：本专利技术利用套拱自身的钢拱架作为套拱混凝土施工的支撑体系，通过止水螺杆将底模板、钢拱架、套拱混凝土层、外模板连接成一体，形成一个稳定的支撑体系，真正实现一道拱架发挥两种作用
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模板作用和支撑作用，相较于现有的隧道模板支撑套拱施工，大大减少了支撑材料的投入，使用该支撑体系施工，拓宽了施工条件范围，轻松解决传统施工地形环境差导致支模安装难的问题，减少了进洞开挖量，符合隧道“早进晚出”的施工理念；另外该支撑体系现场安装快捷高效，使用其施工也大大简化了施工程序，极大降低了劳动强度，提升了施工进度。
附图说明
[0010]图1是本专利技术的单榀钢拱架示意图；图2是本专利技术的多榀钢拱架示意图；图3是图2的俯视图；图4是图1、图2中各单元型钢拱架连接示意图；图5是本专利技术的拱架自承重模板便捷支撑装置示意图；图6是本专利技术的施工工艺剖视图；图7是现有双拱架支撑的施工工艺剖视图；图8是现有拱架+支架支撑的施工工艺剖视图；图中：1
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钢拱架，101
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型钢钢架，102
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连接钢板，103
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架立钢板，2
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连接筋，3
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止水螺杆，4
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双拼钢管，5
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底模板，6
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外模板，7
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端模，8
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套拱混凝土层，9
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支架，10
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预留核心土。
实施方式
[0011]为了使本专利技术所解决的技术问题、技术方案更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
实施例
[0012]如图1至本实施例提供了一种套拱拱架自承重模板便捷支撑装置，包括钢拱架1、连接筋2、止水螺杆3和4
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双拼钢管；其中，钢拱架1由若干个单元组成，每个单元由型钢钢架101、连接钢板102、架立钢板103焊接组成（其中焊条采用E42型，钢架架中连接部分的焊缝长度均采用满焊，焊缝高度不小于6mm），两个相邻单元的型钢钢架101连接处焊接固定，两个相邻单元的连接钢板102通过螺栓连接（螺栓孔与螺栓大小匹配），各单元组装形成一榀钢拱架1；其中架立钢板为钢拱架与地面接触的钢板，水平架立在混凝土面层上；钢拱架1的榀数可根据套拱实际长度灵活确定，相邻钢拱架1通过连接筋2（φ16mm）焊接固定，且相邻钢拱架之间的间距不大于50cm；在钢拱架2的内壁搭设底模板5，底模板5通过若干止水螺杆3和双拼钢管4（φ22mm）顶紧在钢拱架2的内壁上，止水螺杆3垂直穿过底模板5和钢拱架2，止水螺杆3靠近底模板5内壁的一端通过蝴蝶扣顶紧在双拼钢管4上，止水螺杆3与钢拱架2接触的位置焊接规定在钢拱架2上，止水螺杆3远离钢拱架2的一端穿过套拱混凝土层和外模板6，通过蝴蝶扣顶紧在外模板6的双拼钢管4上，实现套拱模板加固。其中止水螺杆3和双拼钢管4配合使用，设置间距为45cm
×
45cm。
实施例
[0013]本实施例提供了一种本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种套拱拱架自承重模板便捷支撑施工方法，其特征在于，包括如下步骤：S1：钢拱架定位安装：套拱在明洞衬砌外轮廓线以外，紧贴掌子面施作，套拱施工预留沉降变形量，所述S1具体包括以下步骤：S1
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1：钢拱架拼装：钢拱架由若干个单元组成，每个单元由型钢钢架、连接钢板、架立焊接而成，两个相邻单元的型钢钢架连接处焊接固定，两个相邻单元的连接钢板通过螺栓连接，各单元组装成一榀钢拱架；钢拱架榀数根据套拱实际长度确定，相邻钢拱架之间采用的连接筋焊接固定，拼装结束后进行立模；S1
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2：测量定位：为了方便立模，测量定位出套拱拱脚位置，夯实平整拱脚后进行钢拱架安装；S1
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3：导向钢管焊接：纵向焊接无缝钢管作为导向钢管，导向钢管定位好以后将导向管利用钢筋焊接在钢拱架上，以确保导向管在浇筑混凝土时不发生移动和变形；S2：混凝土基础浇筑：进行混凝土基础浇筑，浇筑高度控制在套拱基础标高内；S3：支模及止水螺杆焊接：根据钢拱架轮廓线加工模板，支模前先将模板拼好，在拼接好的底模板和外模板打螺栓孔，然后先支底模板，随后将止水螺杆插入螺栓孔中，使其垂直穿过底模板和钢拱架，同时将止水螺杆焊接固定在钢拱架上，然后再支外模板，使止水螺杆穿过外模板上的螺栓孔，最后止水螺杆的两端都加装上双拼钢管和蝴蝶扣，通过旋转对蝴蝶扣将双拼钢管背楞顶紧，实现套拱模板加固；端模安装在同一法线方向且牢...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋淳，赵坚华，晁宗荣，郭秀峰，阳旭，张林飞，梁伟，汤永红，龙应斌，陈浩，
申请(专利权)人：中建交通建设集团有限公司，
类型：发明
国别省市：