一种大型矿热炉开炉技术制造技术

本发明专利技术属于铁合金冶炼技术领域，一种大型矿热炉开炉技术，包括以下步骤：第一步：模拟生产期间炉内物料结构；第二步：导电网格制作；第三步：焦床铺设：第四步：焙烧电极的准备；第五步：送电操作；第六步：开始向炉内布料；第七步：当用电量达到400～600MWh时组织出第一炉铁；第八步：当煤气中CO浓度达到55～65%时组织煤气外供；第九步：烘开炉工作结束。通过该技术的实施，节约了气烘时所用能源，节省了气烘的时间5天。间5天。间5天。

【技术实现步骤摘要】
一种大型矿热炉开炉技术


[0001]本专利技术属于铁合金冶炼
，尤其涉及一种大型矿热炉开炉技术。

技术介绍

[0002]75MVA矿热炉是国内最大的铬铁冶炼矿热炉，主体设备及工艺均为芬兰Outotec引进，在铁合金行业属先进技术，处国内引领地位。该类矿热炉在国内自引进至今正常运行已8年半，为国内矿热炉一代炉龄之最。该类大型矿热炉自Outotec公司组织开炉后，国内再无此类矿热炉自主开炉的先例。传统的开炉技术是采用木材、油、天然气、煤气等介质对新砌耐材进行烘烤，同时焙烧电极，耐材烘烤及电极焙烧结束后对矿热炉送电开炉，存在能源消耗高，时间长的缺点。
[0003]本专利技术是在吸收、消化Outotec公司及国内矿热炉开炉技术的基础上，自创的一种大型矿热炉开炉技术，具有大型化、安全性、环保性、低成本、高效性的特点。
[0004]本专利技术通过对炉内生产期间物料状态的模拟，送电网格的制作，电极焙烧过程的设计，送电过程的严格管控，达到烘炉、焙烧电极、开炉一体化安全完成的目的。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的就是针对上述问题，提供一种大型矿热炉开炉技术。
[0006]本专利技术的目的是这样实现的：一种大型矿热炉开炉技术，包括以下步骤：第一步：模拟生产期间炉内物料结构：（1）在炉底铺设一层150～250mm厚的干渣块，粒度10～300mm，共计40～60t；（2）在干渣块上部铺设一层15～25mm厚的硅石，粒度10～30mm，共计4～10t；（3）在三相电极下部使用δ8～16mm钢板铺设一个40～80m2的区域；第二步：导电网格制作：（1）在每相电极下方，使用δ3～6mm钢板制作一个半径1200～1600mm高度1500～1900mm的圆筒；（2）在每个圆筒内使用10～14mm槽钢间隔400～600mm制作一个导电网格；（3）将三个圆筒使用200～400mm钢板相互连接；第三步：焦床铺设：（1）在极心圆中心堆放10～30t铬铁粉；（2）在三个圆筒内、三角区及圆筒周边填充上焦炭，形成焦床；第四步：焙烧电极的准备：（1）利用上代炉役停炉时的剩余电极；（2）添加小块电极糊至铜瓦上400～800mm；第五步：送电操作：（1）将电极压放到焦床上；（2）星型送电，进入烘开炉阶段；（3）按烘开炉曲线提升负荷；第六步：开始向炉内布料；第七步：当用电量达到400～600MWh时组织出第一炉铁；第八步：当煤气中CO浓度达到55～65%时组织煤气外供；第九步：烘开炉工作结束。
[0007]按烘开炉曲线提升负荷具体为烘炉曲线的提升节奏：前45小时，功率按0.5MW/h提升，电流按5KA/8h提升；维持10小时；55～70小时，功率按1MW/h提升，电流升到90KA时保持。
[0008]本专利技术的有益效果是：通过该技术的实施，节约了气烘时所用能源，节省了气烘的时间5天。气烘按天然气费用测算：气烘5天共需要天然气57000m3，每m3天然气价格按3元测算，节约费用17.1万元。提前5天正常生产，每日生产450t合格铬铁，每吨利润500元测算，可创造效益：112.5万元。该技术实施可创造效益：129.6万元。
附图说明
[0009]下面结合附图对本专利技术作进一步的描述。
[0010]图1是本专利技术炉内圆筒及导电网格示意图。
[0011]图2是本专利技术功率及电流控制曲线图。
[0012]1.钢板、2.导电网格、3.炉壳、4.圆筒、a.电极电流（KA）、b.功率（MW）。
实施方式
[0013]本专利技术设计思路：将传统的油、气等介质烘炉阶段与送电开炉阶段合并在一起进行，通过对开炉物料的合理铺设，模拟炉内物料的真实状态；利用上代炉役停炉时保留的电极送电；设计导电网格，改善送电初期的炉料导电性，保证一次送电成功；送电过程中控制送电节奏，满足新砌耐材对升温期间晶格转变的要求，同时剩余热量对开炉物料进行预热，避免能源的浪费，大幅节约了烘开炉的时间。
[0014]该技术2022年10月在1
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矿热炉进行了实施，按计划安全完成了烘开炉任务，取得了预期效果，烘炉时间均较过去节约了5天。
[0015]具体方案：第一步：模拟生产期间炉内物料结构：在炉底铺设一层200mm厚的干渣块，粒度10～300mm，共计50t。在干渣块上部铺设一层20mm厚的硅石，粒度10～30mm，共计5t。在三相电极下部使用δ10mm钢板铺设一个60m2的区域。第二步：导电网格制作：在每相电极下方，使用δ4mm钢板制作一个半径1400mm高度1800mm的圆筒。在每个圆筒内使用[14mm槽钢间隔500mm制作一个导电网格。将三个圆筒使用200mm
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1000mm钢板相互连接。第三步：焦床铺设：在极心圆中心堆放20t铬铁粉。在三个圆筒内、三角区及圆筒周边填充上焦炭，形成焦床。第四步：焙烧电极的准备：利用上代炉役停炉时的剩余电极。添加小块电极糊至铜瓦上500mm。第五步：送电操作：将电极压放到焦床上。星型送电，进入烘开炉阶段。严格按烘开炉曲线提升负荷。第六步：随着炉内状态的稳定，开始向炉布料。第七步：当用电量达到500MWh时组织出第一炉铁。第八步：当煤气中CO浓度达到60%时组织煤气外供。第九步：烘开炉工作结束。
[0016]2022年11月在2
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矿热炉进行了实施，具体情况如下：具体方案：第一步：模拟生产期间炉内物料结构：在炉底铺设一层200mm厚的干渣块，粒度10～300mm，共计55t。在干渣块上部铺设一层20mm厚的硅石，粒度10～30mm，共计5.5t。在三相电极下部使用δ8mm钢板铺设一个55m2的区域。第二步：导电网格制作：在每相电极下方，使用δ4mm钢板制作一个半径1400mm高度1800mm的圆筒。在每个圆筒内使用[14mm槽钢间隔500mm制作一个导电网格。将三个圆筒使用200mm
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1000mm钢板相互连接。第三步：焦床铺设：在极心圆中心堆放5t铬铁粉。在三个圆筒内、三角区及圆筒周边填充上焦炭，形成焦床。第四步：焙烧电极的准备：利用上代炉役停炉时的剩余电极。添加小块电极糊至铜瓦上500mm。第五步：送电操作：将电极压放到焦床上。星型送电，进入烘开炉阶段。严格按烘开炉曲线提升负荷。第六步：随着炉内状态的稳定，开始向炉布料。第七步：当用电量达到550MWh时组织出第一炉铁。第八步：当煤气中CO浓度达到60%时组织煤气外供。第九步：烘开炉工作结束。
[0017]本方法通过对炉内生产期间物料状态的模拟，送电网格的制作，电极焙烧过程的设计，送电过程的严格管控，实现了烘炉、焙烧电极、开炉一体化安全高效完成的目的。
[0018]以上所述仅为本专利技术的具体实施例，但本专利技术所保护范围的结构特征并不限于
此，任何本领域的技术人员在本专利技术的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本专利技术的专利范围内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型矿热炉开炉技术，其特征在于：包括以下步骤：第一步：模拟生产期间炉内物料结构：（1）在炉底铺设一层150～250mm厚的干渣块，粒度10～300mm，共计40～60t；（2）在干渣块上部铺设一层15～25mm厚的硅石，粒度10～30mm，共计4～10t；（3）在三相电极下部使用δ8～16mm钢板铺设一个40～80m2的区域；第二步：导电网格制作：（1）在每相电极下方，使用δ3～6mm钢板制作一个半径1200～1600mm高度1500～1900mm的圆筒；（2）在每个圆筒内使用10～14mm槽钢间隔400～600mm制作一个导电网格；（3）将三个圆筒使用200～400mm钢板相互连接；第三步：焦床铺设：（1）在极心圆中心堆放10～30t铬铁粉；（2）在三个圆...

【专利技术属性】
技术研发人员：李军社，刘亮，梁兴伟，藏晓俊，李传斌，成宏伟，
申请(专利权)人：山西太钢万邦炉料有限公司，
类型：发明
国别省市：